[发明专利]一种提高含锗、镓物料中锗、镓浸出率的方法

说明书

本发明涉及一种提高含锗、镓物料中锗、镓浸出率的方法。采用以下步骤。(1)将物料进行粉碎预处理；(2)将处理后的物料与碱性浸出剂、表面活性剂按照一定比例混合，进行超声碱性浸出，浸出后固液分离；(3)将上述浸出渣进行苛化处理，处理后进行机械力活化浸出，浸出后固液分离。两段浸出液混合后进行锗、镓的回收。与常规酸性浸出相比，本方法通过两段碱浸工艺，可大幅度提高锗、镓的浸出率，且本方法无需添加氟化物，可降低对生产设备的腐蚀。

技术领域

本发明涉及湿法冶金技术领域，具体地说是一种提高含锗、镓物料中锗、镓浸出率的方法。

背景技术

近年来，许多以稀散金属为原材料的高新技术迅速发展，使稀散金属的生产、加工、应用等方面成为研究热点。此外，随着全球资源的日趋匮乏及稀散金属流失所引起的环境问题日益突出，从大宗有色金属冶炼过程中回收稀散金属既是缓解资源紧张局面的迫切需要，也是解决稀散金属环境污染问题的必由之路。

稀散金属主要伴生于其它金属、非金属矿产资源中，一般没有独立矿藏，含量较低、赋存状态复杂且分散，冶炼过程中绝大部分稀散金属进入废渣或废水，走向复杂且回收利用率极低。锗、镓是十分重要的稀散金属，属于不可再生资源，如何从相关冶炼过程中高效回收锗、镓，成为当今冶金行业的热点问题。针对不同特点的物料，国内外研究人员先后开发了各具特色的回收工艺，如常规、高压硫酸浸出，碱性浸出，火法工艺及火法-湿法联合工艺等。但这些技术普遍能耗很大、成本较高、流程较长且锗、镓回收率低，镓锗的高效回收亟需解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种提高含锗、镓物料中锗、镓浸出率的方法。本发明方法操作简单、流程短、能耗低、成本低，能显著提高锗、镓的浸出率。

本发明的目的是通过以下方式实现的：

一种提高含锗、镓物料中锗、镓浸出率的方法，包括以下步骤：

(1)将所述的物料进行粉碎预处理；

(2)一段浸出：将预处理后的物料与碱性浸出剂、表面活性剂混合，进行超声碱性浸出，浸出后固液分离；

(3)二段浸出：将步骤(2)浸出渣进行苛化处理，处理后进行机械力活化浸出，浸出后固液分离；

(4)将步骤(2)和步骤(3)固液分离得到的浸出液混合后进行锗、镓的回收。

所述的方法：先将物料进行预处理,80℃-110℃烘干6-12小时，然后破碎至粉末状。

所述的方法：步骤(2)一段浸出中，超声分散功率为500-1000W。超声浸出时间至少10分钟，优选10-30分钟。超声浸出温度控制在80-100℃之间。超声处理有利于物料的破碎与均匀分散，对提高浸出率都有较大贡献。

所述的方法：步骤(2)一段浸出中，所述表面活性剂为阴离子表面活性剂。优选：十二烷基磺酸钠或十二烷基硫酸钠。优选浓度为1-3g/L。

所述的方法：步骤(2)一段浸出中，碱性浸出剂为氢氧化钠、氢氧化钾等强碱性溶液；优选：碱性浸出剂溶液浓度为3-5mol/L，优选：浸出液固比为4-10ml/g。

所述的方法：步骤(3)苛化处理采用的苛化剂为氢氧化钠浓度为3-5mol/L。

所述的方法：步骤(3)的二段浸出中，机械力活化浸出为湿式球磨。将被苛化的渣加入纯水，保证苛化剂的浓度为3-5mol/L，球料质量比为20:1至10:1之间，转速为200-300r/min，球磨时间至少1小时，优选1-6小时。优选球磨介质为非铁基介质，进一步优选氧化锆、玛瑙磨球。

所述的方法：步骤(3)的二段浸出中，苛化温度为90-110℃。时间至少0.5h，优选0.5-2h。