[发明专利]一种大直径双管板管束装配工艺

说明书

本发明公开了一种大直径双管板管束装配工艺，包括以下步骤：1.将上管板和上筒节装配成上管板组件，将上管板组件明立管束；2.采用换热管沿上管板周圈进行任意抽检，检查并确认上管板与支撑板之间的同心度，换热管均无障碍穿过管孔后，再穿一定数量的换热管用以刚性定位；3.将外壳和下管板装配成下管板组件；4.将外壳套装于管束外；5.采用换热管沿上管板周圈进行任意抽检，检查并确认上管板、下管板及支撑板之间的同心度，换热管均无障碍穿过管孔后，点焊壳程最终环缝；6.暗穿管；7.焊接壳程最终环缝。本装配工艺不仅能够保证大直径双管板设备管束的顺利装配，而且其还具有工艺简单可行，操作方便，装配周期短及制造成本低等优点。

技术领域

本发明涉及大直径双管板设备制造技术领域，尤其是涉及一种一种大直径双管板管束装配工艺。

背景技术

国内超大型设备生产背景下，大直径双管板设备越来越大。由于设备体积大、直径大、设备重、管束重、换热管数多，使得管束支撑板的尺寸非常大，支撑板单件重约几百公斤～1吨。支撑板为整圆形，支撑板与外壳筒体内径单边间隙非常小，仅有几毫米，管束支撑板数量多，管束装配难度越来越大。这种结构的支撑板相对于外壳位置而言是可调的，如果支撑板定位不准，将使得几千根换热管无法顺利穿入管孔。如何立管束、穿管、外壳与管束何时套装，是大型列管式双管板设备立管束的制造关键点。

对于大直径双管板管束，装配立管束、穿换热管、套装外壳与管束等装配工艺，现有技术主要有二种装配方式：

1.暗穿管 ：将两块管板与外壳装成密闭的一个腔体后，从上管板穿入换热管，从下管板穿出换热管。但采用暗穿管的方式有很大的难度，由于设计结构原因，支撑板在外壳里面没有支撑，其相对于外壳位置而言是可调的，上管板与外壳装成组件后，由于壳体直径大，支撑板数量多，支撑板超重，支撑板必须通过工装送入筒体内，将几块支撑板送入这么大直径的壳体里面，如采用简易工装送配（如图1所示），难度较大，如采用专业工装送配，则成本非常高。同时，由于结构原因，整圆形的支撑板，与筒体内壁单边间隙仅几毫米，工装拆除后，支撑板因为自重会产生下移，支撑板与筒体的间隙也会移到筒体的下部，由于支撑板与外壳内壁单边间隙太小，人在里面调节不易，在外壳内装好支撑板的难度非常大。暗穿管存在的弊端：支撑板在外壳筒体里装配，为暗处装配，装配难度大，尤其是大筒体、大支撑板，难度会非常大，需要工装配合，精度不容易保证。

2.明穿管：采用上管板与上筒节装成上管板组件，下管板与下筒节装成下管板组件， 两个组件与外壳筒体装焊、探伤、环缝局部热处理后，探伤复检，拆开外壳筒体，将管束支撑板装入外壳筒体内，立管束，将上管板组件装拉杆、定距管、支撑板，同时穿部分定位管定位，装下管板组件，装焊筒体最终环缝，探伤，环缝局部热处理，探伤复检，穿妥所有换热管。这种方式虽然可以解决暗穿管的不足，但穿管时工序繁多，需要对外壳与中间筒体进行多次装焊，且需要两条壳程最终环缝，装配工序繁多。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术存在的上述不足提供一种大直径双管板管束装配工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种大直径双管板管束装配工艺，包括以下步骤：

1）将构成大直径双管板设备的上管板和上筒节装配成上管板组件，然后将上管板组件明立管束，明立管束包括装拉杆、定距管以及装支撑板；

2）试穿换热管：采用一定数量的换热管沿上管板0°～360°周圈进行任意抽检，检查并确认管束的同心度，确保换热管均能无障碍穿过管孔；

3）将构成大直径双管板设备的外壳和下管板装配成下管板组件；

4）将外壳卧式套装于步骤2）中的管束外；

5）再次试穿换热管：采用一定数量的换热管沿上管板0°～360°周圈进行任意抽检，检查并确认管束的同心度，换热管均无障碍穿过管孔后，再采用拉筋板拉紧，之后点焊上筒节与外壳之间的壳程最终环缝；