[发明专利]壁厚相差悬殊的推进器导流罩的铸造方法

说明书

本发明提供一种壁厚相差悬殊的推进器导流罩的铸造方法，包括以下步骤：一、模具制作，根据导流罩的外形和内腔尺寸制作木模；二、造型，通过木模进行下型和型芯制作，上型中设置直浇道和与直浇道连通的横浇道以及冒口，下型中设置內浇道和内浇口；三、合箱，将型芯安装在下型的型腔中，将上型装配在下型上；四、熔炼，将铸造用原料进行熔炼，铸造材料的牌号为QT450‑12；五、孕育，出炉前，在浇包底部加入孕育剂，浇注前，在浇口盆内加入孕育剂进行随流孕育；六、浇注，将熔炼孕育后的钢水通过浇注杯倒入直浇道中进行浇注；七、处理，切除浇冒系统，将产品表面打磨光滑、平整，检查产品的尺寸和表面质量。该方法能够提高铸件成型质量。

技术领域

本发明涉及铸造领域，特别涉及壁厚相差悬殊的推进器导流罩的铸造方法。

背景技术

推进器的导流罩为椭球形，如图5~6所示，最大外径：Ø1930mm，毛坯高度：1432mm，上下壁厚相差悬殊，最大壁厚107.5mm，最小壁厚12.7mm，属出口产品，对铸件尺寸精度要求高（CT10--11），同时要求100%表面磁粉探伤（2级）和水压试验（0.345MPa、40min）。

在导流罩毛坯铸造方面存在以下难点：

1、铸件壁厚相差悬殊，铸件尺寸较难保证。

2、铁水充型能力难保证，在铸造行业为提高充型能力，一般采取提高碳当量，提高浇注温度来实现，但此铸件存在大壁厚部位，厚大处易出现石墨漂浮或石墨畸变。

3、薄壁球墨铸铁件冷却速度快，容易导致石墨化不充分，补缩通道容易卦闭，影响铸件自补缩效果，缩孔、缩松缺陷容易发生。另外夹渣和夹砂进入型腔很容易造成薄壁处穿皮，造成水压渗漏。从而不能满足水压试验要求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种壁厚相差悬殊的推进器导流罩的铸造方法，该方法能够降低石墨畸变，提高铸件成型质量。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种壁厚相差悬殊的推进器导流罩的铸造方法，包括以下步骤：

一、模具制作，根据导流罩的外形和内腔尺寸制作木模；

二、造型，通过木模进行下型和下型的制作，上型中设置直浇道和与直浇道连通的横浇道以及冒口，内腔坭芯由上型带出，下型中设置内浇引道和内浇口；

三、合箱，将上型装配在下型上，坭芯装配在下型的型腔中；

四、熔炼，将铸造用原料进行熔炼，铸造材料的牌号为QT450-12；

五、孕育，出炉前，在浇包底部加入孕育剂，浇注前，在浇口盆内加入孕育剂进行随流孕育；

六、浇注，将熔炼孕育后的铁水倒入浇口杯再进入型腔；

七、后处理，切除浇冒系统，将产品表面打磨光滑、平整，检查产品的尺寸和表面质量。

优选的方案中，所述木模外形按照导流罩的外形实样做出，木模的内腔按照导流罩整体上抬100mm对应的内腔形状做出，木模的上端外侧设有垫板，垫板的厚度与导流罩上抬的高度相同。

进一步的方案中，所述垫板上设有沉头定位销。

优选的方案中，步骤二中横浇道和内浇引道之间设置过滤网。

优选的方案中，步骤二中内浇引道和内浇口之间设置憋渣系统。

进一步的方案中，所述每个憋渣系统与若干个内浇口连通。

优选的方案中，步骤五中在浇包底部加入0.3~0.4%BiSi合金和0.2~0.3%硅钡合金进行孕育，在浇口盆随流漏斗内加入0.1~0.15%BiSi进行随流孕育处理。