[发明专利]车辆用复合离器齿轮形部的热锻造方法及装置

说明书

本发明涉及车辆用复合离合器齿轮齿形部的热锻造方法及装置，尤其涉及为了完全不影响生产工序，通过没有额外追加工序的热精压加工工序，不仅更精密地实现了成型材料的齿形部的形状，而且具备可以均匀且稳定地保持尺寸精密度的车辆用复合离合器齿轮齿形部的热锻造方法及装置。

技术领域

本发明涉及车辆用复合离合器齿轮齿形部的热锻造方法及装置，更详细地涉及为使能够在当进行热锻造工序时提高对于离合器齿轮的齿形部形状的不完整的尺寸及形状的精密度，通过热锻造工序的改善，能够将最终成形品的不良防患于未然的车辆用复合离合器齿轮齿形部的热锻造方法及装置。

背景技术

一般来说，车辆行驶所需的驱动力根据行驶环境存在很大的变化。

因此，为了对应于此，在车辆上安装了改变引擎和驱动轮之间的扭矩的变速器。

变速器分为手动变速器和自动变速器，手动变速器(manual transmission)设置有作为同步部件而与套筒(Sleeve)啮合而随时管制引擎的动力的同时变更车辆的速度的具有变速装置功能的离合器齿轮。

并且，离合器齿轮由主体部和齿形部组成，这种主体部和齿形部通过切削等相互单独制造，然后通过焊接等的结合方法进行结合。

即，如在韩国公开专利号第10-2011-0058483号中所公开，已经开发了多个技术来用于改善齿轮齿之间的啮合，但是这种齿形部的形成主要通过车削加工等形成，且分别制造完成主体部和齿形部，然后需要再次用焊接进行结合。

如此在现有技术中，由于对离合器齿轮的齿形加工非常困难，所以主要是单独制作主体部和齿形部后，通过焊接来使相互间形成一体化的加工进行成型，因此，存在作业效率下降和浪费材料费的问题点。并且，当主体部和齿形部通过焊接进行结合时，存在结合部位的耐久性下降的问题点。

由此，如图1至图3所示，近年来在锻造离合器齿轮时，主体部和齿形部不是分离锻造，而是一体化成型复合离合器齿轮，这种复合离合器齿轮的目的在于，组合热锻造、冷锻造，用接近最终形状(Near-net shape)的成型施工方法，确保了作为排除机械加工的成品的功能，从而相比现有的分离型离合器齿轮，减少了制造工序而降低了制造成本。

在后续工序的冷精压加工(cold sizing)工序之前实施的热锻造的预备齿形部锻造，对后续工序的冷锻造的质量具有很大的影响，因此，要求更正确的形状和尺寸精密度。

但是，当进行热锻造工序时，成型所述复合离合器齿轮的齿形部的模具的齿成型部产生过早磨损，因在复合离合器齿轮齿形部的齿骨面下部产生的不完整的未成型部导致不良问题，随之需要更换模具或实施改善模具的齿成型部的作业，因此，加工齿形部所消耗的时间相对增加，据此不仅增加了加工费用，而且增加了材料损失。

现有技术文献

专利文献

韩国公开专利公报第2011-0058483号(2011.06.01)

发明内容

要解决的问题

随此，本发明是为了解决如上述问题构思的，本发明的目的在于提供一种车辆用复合离合器齿轮齿形部的热锻造方法及装置，其在热锻造工序中，由于经过终锻成型工序对复合离合器齿轮的第一下部模具的齿成型部的磨损，而产生的成型制品的齿形部形状的不完整的未成型部分，通过当进行除去内径部锻屑的穿孔工序时，根据第二下部模具的齿成型部的热精压加工工序，能够进行校正。

解决问题的方案