[发明专利]气缸节能系统

说明书

本发明公开了一种气缸节能系统，由智能控制阀组、远程控制电磁阀、气缸和位置传感器四个部分组成,智能控制阀组设于气缸外侧，其内置有时间延迟阀的蓄气囊的截流阀、导向阀的第一控制口和第二控制口、导向阀的第一反馈口和第二反馈口、循环阀的结构组成分左4‑1、左4‑2，右4‑1,右4‑2各有一个腔体内的工作口控制口、气控阀的阀体内部的阀芯密封件组成分四个部分；远程控制电磁阀可接受远程电信号源的控制；气缸后端盖活塞后端设有联动锁销开启锁止结构；位置传感器内置于气缸端盖处，可以检测到活塞运动的状态，并将这一信息反馈到所述的智能控制阀组中。本发明可以节约气缸进行动作压壳时能量的损耗。

技术领域

本发明属于气缸领域，更具体的说涉及气缸节能系统。

背景技术

气缸是用压缩空气作能源的一种动作器械，它输出的推力与压缩空气的气压以及空气作用面积成正比。被气缸做功的对象形成阻力，为了有足够的推力，气缸推力相对于阻力往往会设有一定程度的富余。在阻力变化比较大的场合可以发现：相同动作下普通气缸的耗气量也相同，即使做功为零；这是因为普通气缸在工作时不管阻力大小，把气源压力全部直接输入到腔体里去做功，腔体与气源压力平衡为止。到下一个动作到来前，腔体的高压空气作为耗气量全部排掉。

目前，国内铝电解厂使用的气缸均为打壳气缸，普遍存在击打无力、冲击大、噪声大、漏气严重、压缩空气使用量大、故障率高、寿命短的问题，由于自身没有控制系统，活塞杆伸出后不能快速返回，使打壳锤头在电解液中浸泡时间过长，导致打壳锤头腐蚀磨损严重，寿命短，增加生产成本；目前打壳气缸没有检测装置，不能及时发现未打透情况，导致突发效应增多，槽内物料堆积影响电解槽热平衡，使氧化铝单耗增加；上述原因增加了铝电解企业生产的检修和运行成本，也增加了维修人员的劳动强度，影响了铝电解各项工艺技术条件控制，造成电流效率下降、能耗增加。

气动控制过程中有时为了控制压缩空气的释放速度，需要使用延迟阀；但特定的某只延迟阀在一定的压力下，只能延迟一个特定的时间；要调整延迟时间往往需要改变蓄气囊的容量或者调整呼吸孔的尺寸；改变蓄气囊的容量很不方便，因为呼吸孔的尺寸很小，调整加工尺寸极为不易。

本发明产品针对普通气缸存在的不足，以一套系统来控制气缸的进气压力，并驱动气缸按阻力大小提供推力，控制气缸的进气压力的大小以达到节能的目的。本气缸的前腔后腔缸内排气过程中的压缩空气，经循环阀的控制口，循环填充到活塞双向动作时，施加利用得压缩空气已成为可能。

以铝电解槽上的压壳场合为例，气源的压缩空气5bar，气缸静止时的压缩空气不到2bar。气缸智能阀组上的电控阀远程连接，设定1.5s以内的启动信号：锤头即可自动实现解锁，下行，压壳，回程，锁止等循环。气缸的前腔，后腔，活塞双向动作，均工作于高压气源的压缩空气不到1bar。压壳时可自然输入与壳层压穿力相匹配的气压，压穿壳层，壳层阻力小的时候耗气量不到气源满负荷的50%，壳层阻力较大的时候，气压自然升高到能压穿为止，活塞自动快速回程。气缸排气过程中的压缩空气，可循环填充活塞动作时施加得压缩空气达50%以上，实现节能60%左右。遇过硬壳层压穿力时，具有延时5~7s有效压穿过硬壳层压穿率递增，或未压穿壳层锤头自动退回原位的功能。遇故障不能正常工作可设置故障维修警示。本发明气缸具有结构设计合理，节能效果显著，使用可靠的特点，节省大量的使用过程成本。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种气缸节能系统。