[发明专利]一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法

说明书

本发明涉及一种一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法，包括以下工艺步骤：素材车轮打磨→前处理清洗→喷底粉→喷套色漆→喷自动剥离油漆→喷主色漆→一次烘烤→镭雕→清洗→喷涂透明粉→二次烘烤→制得套色车轮；喷套色漆时喷涂在车轮需要套色的位置；喷自动剥离油漆时喷涂在套色漆的上方；喷主色漆时喷涂在整个车轮需要涂色的位置；镭雕时将自动剥离油漆和主色漆一同剥落，精确雕出套色位置的形状，从而完成自动剥离油漆制作套色车轮的操作。本发明制作套色车轮的方法，可连续作业提高生产效率的方法，使套色位置喷涂套色漆时附着力良好，且表面不需要采用留胶处理，提高了外观质量，降低了返工率，有效节约了生产成本。

技术领域

本发明属于套色车轮技术领域，具体涉及一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法，。

背景技术

车轮是汽车的重要部件，所谓套色产品，即车轮外观的颜色不止同一种，成品外观能显示出两种或两种以上的颜色，目前来讲，车轮在生产过程中均采用机械设备喷涂，喷涂方式采用旋转的方式进行，当油漆被喷射到车轮表面时，油漆会均匀覆盖在车轮表面，车轮显示的颜色即为纯色车轮。

但当现场需要批量生产套色车轮时，此类设备存在一定的局限性；改进设备需要消耗大量成本；而且随着客户对产品外观质量要求日趋严格，单纯的采用模具来制作套色产品，存在较大局限性。常规制作套色产品的涂装工艺流程：前处理→底粉→套色漆→贴工装→主色漆→去工装→透明漆→下线，该工艺流程中所用的套色方法基本只能依靠人工手动完成套色，即使是作业在精车面位置进行套色的产品亦需要手工方式完成，生产效率大大降低，且使用手帖工装时，良品率较低，且必须使用进口胶纸工装才能保证粘贴工装位置不留胶且附着力良好，生产成本较高。因此，如仅常规使用模具等方法进行套色时，生产效率较低，浪费人力成本；而且喷涂边界要求严格的产品时，还可能无法满足客户对套色位置的边界越来越严格的产品质量要求。

发明内容

本发明目的是提供一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法，可连续作业提高生产效率的方法，使套色位置喷涂套色漆时附着力良好，且表面不需要采用留胶处理，提高了外观质量，降低了返工率，有效节约了生产成本。

为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：

一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法，包括以下工艺步骤：

素材车轮打磨→前处理清洗→喷底粉→喷套色漆→喷自动剥离油漆→喷主色漆→一次烘烤→镭雕→清洗→喷涂透明粉→二次烘烤→制得套色车轮；

喷套色漆时喷涂在车轮需要套色的位置；喷自动剥离油漆时喷涂在套色漆的上方；喷主色漆时喷涂在整个车轮需要涂色的位置；镭雕时将自动剥离油漆和主色漆一同剥落，精确雕出套色位置的形状，从而完成自动剥离油漆制作套色车轮的操作；喷涂透明粉时，喷涂在镭雕出的套色形状上。（请确认该句描述是否准确）

进一步地，所述前处理清洗工艺包括预清洗、预脱脂、脱脂、水洗、酸洗、水洗、钝化、水洗、封闭、水洗、烘干工序。

进一步地，所述一次烘烤时，炉温设定为140-170℃，烘烤时间为5-15min，链速为2-3m/min。

进一步地，所述二次烘烤时，炉温设定为195-220℃，烘烤时间为10-20min，链速为2-3m/min。

进一步地，所述镭雕时，镭雕机气压设定为0.6-0.7MPa，功率设定为25-55KW，雕刻脉冲频率设定为1-15kHz，雕刻速度1500-2500mm/s。

进一步地，喷底粉工序采用静电喷枪喷涂，静电喷枪与车轮表面距离为150-250mm，电压为30-80KV，出粉量为1.5-5.0m³/h，正面底粉厚度为70-150μm。