[发明专利]一种羊绒和竹纤维混纺纱线的染色工艺

说明书

本发明涉及一种羊绒和竹纤维混纺纱线的染色工艺，具体包括以下步骤：(1)对混纺纱线进行前处理；(2)配制染液，并对染液进行发泡处理生产泡沫；(3)通过ICP泡沫施加器将步骤二生产的泡沫涂覆于步骤一进行前处理后的混纺纱线上进行染色，泡沫即可瞬间经过纱线纤维表面向内部渗透；(4)待泡沫渗透至纱线内部后，采用压辊开始挤轧，使泡沫全部破裂，溶液随之渗入到纱线纤维内部；(5)将混纺纱线于固色液中进行固色处理；(6)采用皂液进行水洗处理；(7)将纱线进行汽蒸烘干即可。采用本发明方法进行染色能够达到节水、节能、绿色环保的要求，同时降低了混纺纱中的羊绒和竹纤维的损伤，提高了同色性。

技术领域

本发明涉及一种纱线的染色技术，具体涉及一种羊绒和竹纤维混纺纱线的染色工艺。

背景技术

山羊绒因其软、滑、糯、轻、暖等特点占据着高档纺织品的市场，素有“纤维皇后”的美称。竹浆纤维属于再生纤维素纤维的一种，具有良好的透气性、瞬间吸水性，具有天然抗菌、防臭、抗紫外线、抗静电、抗起球的功能。用羊绒和竹纤维混纺纱做成的产品兼具两者的优点，受到广大消费者青睐。然而，由于染料上染百分率和固色率的问题，山羊绒染色后需要进行大量的碱洗及水洗，造成了耗水耗能多、污水排放重等现象。且常规的染色方法对混纺纱中的羊绒和竹纤维易造成损伤，同色性较差。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种羊绒和竹纤维混纺纱线的混纺工艺，该方法采用空气代替部分水，，然后经过湿蒸处理，能够达到节水、节能、绿色环保的要求，同时降低了混纺纱中的羊绒和竹纤维的损伤，提高了同色性。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：

一种羊绒和竹纤维混纺纱线的染色工艺，具体包括以下步骤：

步骤一、前处理：对混纺纱线进行前处理；

步骤二、发泡：配制染液，并对染液进行发泡处理生产泡沫；

步骤三、施加泡沫：通过ICP泡沫施加器将步骤二生产的泡沫涂覆于步骤一进行前处理后的混纺纱线上进行染色，泡沫即可瞬间经过纱线纤维表面向内部渗透；

步骤四、压辊压轧：待泡沫渗透至纱线内部后，采用压辊开始挤轧，使泡沫全部破裂，溶液随之渗入到纱线纤维内部；

步骤五、固色：将步骤四挤轧染色后的混纺纱线于固色液中进行固色处理；

步骤六、水洗：经步骤五固色处理后的纱线采用皂液进行水洗处理；

步骤七、汽蒸烘干：将步骤六水洗后的纱线进行汽蒸烘干即可。

进一步的，所述混纺纱线中羊绒和竹纤维的混纺比按干重质量计为30～50∶70～50；所述混纺纱线为绞纱。

进一步的，步骤一中所述对混纺纱线进行前处理的具体操作方法为：首先，于室温环境下，按照生化试剂610 1.0～1.3％(owf)，渗透剂JFC 0.8～1.2g/L，浴比1∶25，调节pH为4.3～4.5，配制前处理液，并将前处理液升温至40～45℃后，加入混纺纱线，处理30～35min，取出混纺纱线，然后向前处理液中加入0.45～0.55％(owf)的碱性蛋白酶，调节pH为7.5～8.0后，再次放入混纺纱线，升温至50～55℃，反应20～25min，降温至40～45℃后，进行一次水洗，水洗后温度降至22～23℃后，再进行二次水洗，烘干，即可。

进一步的，步骤二所述染液的配方包括以下原料：渗透剂JFC 3.5～4.5g/L，发泡剂十二烷基硫酸钠(SDS)2.5～3.5g/L，泡沫稳定剂羧甲基纤维素钠(CMC)1.0～1.5g/L，聚丙烯酰胺PAM 0.45～0.55g/L，α-溴代丙烯酰胺基活性染料兰纳素蓝为0.8～1.2％(owf)；