[发明专利]一种柔性软包电池大模组成组结构

说明书

本发明公开了一种柔性软包电池大模组成组结构，包括多个Block(2)和多个模组中框架(5)沿厚度方向交叉堆叠，通过打包带(1)打包成组；所述Block(2)即为电池模块，多个Block(2)的正负电极分别通过汇流排电性连接；所述模组中框架(5)位于Block(2)之间，使Block(2)之间调节并保留一定范围的间隙，实现柔性成组。本发明能够解决模组通用性和柔性设计之间的冲突，降低模组成组成本，提高模组成组效率。

技术领域

本发明属于电池模组领域，特别是涉及到纯电动乘用车用的柔性软包电池大模组的结构。

背景技术

随着新能源电动汽车技术的发展，人们对其续航里程的要求也越来越高，伴随着电动车续航里程向500km，甚至600km发展的时候，传统车底盘结构无法适应其电池箱体装配需求。新一代电动车平台越来越受到主机厂的青睐，随着电池电量的增加和成本的降低，大模组成组工艺开始受到人们的重视。同时，不同电量和续驶里程的配置还要求电池模组结构设计具有一定的柔性，能够较方便的实现不同种类的串并联。

现有技术中，乘用车模组多以VDA标准尺寸为设计依据或者基于电池包空间尺寸设计异型模组。基于VDA尺寸(355*155*108)的标准模组虽然能够很好的适应传统车上电池包内的安装需求，但12个电芯通过串并联形式组成的标准模组结构固定，无法实现柔性级联设计需求，且较小的模组结构带来成组成本的上升，无法适应新一代电动车平台化的设计需求。基于电池箱体空间尺寸设计的异型大模组通用性较差，无法适应低成本通用化设计需求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种柔性软包电池大模组结构，能够解决模组通用性和柔性设计之间的冲突，降低模组成组成本，提高模组成组效率。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种柔性软包电池大模组成组结构，包括多个Block(2)和多个模组中框架(5)沿厚度方向交叉堆叠，通过打包带(1)打包成组；所述Block(2)即为电池模块，多个Block(2)的正负电极分别通过汇流排电性连接；所述模组中框架(5)位于Block(2)之间，使Block(2)之间调节并保留一定范围的间隙，实现柔性成组。

进一步的，所述Block(2)由两个电芯(21)和一个导热铝板组件(22)组成，所述导热铝板组件(22)位于两个电芯(21)之间，所述导热铝板组件(22)设有与模组中框架(5)连接的卡扣和与汇流排卡接的卡槽。

更进一步的，所述导热铝板组件(22)由两端的塑料支撑件(221)和导热铝板(222)通过热焊区(2213)热焊组成；

导热铝板(222)截面为“工”字型，大面(2222)涂导热胶与电芯(21)直接接触，将电芯(21)产生的热量传递到导热铝板(222)上，外溢面(2221)与外界实现热对流；

所述塑料支撑件(221)为注塑件，设有卡槽(2212)，用于与模组中框架(5)连接；所述塑料支撑件(221)的端面设有汇流排卡槽(2211)，所述汇流排卡槽(2211)为U型限位结构，汇流排直接放入汇流排卡槽(2211)并实现预定位。

进一步的，所述汇流排和Block(2)的电极通过焊接的方式实现Block(2)之间的串并联；汇流排为锯齿状，包括模组汇流排(9)和极柱汇流排(8)；极柱汇流排(8)端部压铆M6的螺母，用于模组间的串联连接。

更进一步的，所述汇流排之外设有极柱盖(6)和模组盖板(7)；所述极柱盖(6)为左右对称的注塑件，对应设置在极柱汇流排(8)之外，极柱盖大面(61)处刻“+”或“-”号用于区别模组正负极；极柱盖前端设置折弯工艺口(62)，保证极柱盖前端可以实现90°打开，实现模组间铜排在模组极柱上的固定；极柱盖护板(63)与极柱盖本体设置工艺缺口(64)，用于实际安装时根据需要手工掰断，实现模组间铜排连接；所述极柱盖(6)与模组中框架(5)通过极柱盖边部卡槽(65)固定；