[发明专利]气囊增压固定多点自成型吸塑上模

说明书

本发明提供一种气囊增压固定多点自成型吸塑上模，包括了位于上部的定型部(100)和位于下部的吸塑布部(200)，定型部(100)包括了定位框架(101)和数个定型杆(105)，定位框架(101)内包括了下定位筛网(102)、气囊层(104)和空腔(110)；气囊层(104)设有数个支路气囊(107)，支路气囊(107)均匀穿插在定型杆(105)之间的缝隙里；吸塑布部(200)铺设在定型杆(105)下端。利用气囊压力固定，使多点升降的定型杆(105)可以形成与任意下模接近的造型、形成与下模服帖吻合的平面。

技术领域

本发明涉及一种气囊增压固定多点自成型吸塑上模，属于塑料包装行业吸塑加工的制造领域。

背景技术

吸塑加工工艺的主要原理：将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。

现有加工工艺的缺点：

1、吸塑不到位，发生形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品；

2、吸塑过度，使产品过薄；

3、成型产品上出现不应有的线痕；

4、产品厚薄不均。

解决上述问题需要将模具调试到位，包括：片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模具间是否加附件等。

其中上模与下模的吻合精细度直接决定了产品质量。生产中通常用一个上模配合一个下模，目前，吸塑包装行业中，为节约去模具长开模的时间和资金，通常使用木材、石膏等材料手工制作上模，而每一个上模需专业技术工人手工加工若干天，并需要占用大量空间对不同上模进行存储。因此在工作效率，资金场地上存在很大的浪费。另外，专业技术工人手工制作的上模后，需要在上模上用胶水粘贴传统吸塑布，不仅制作难度大、工序烦杂，而且难以保证与下模吻合、定型效果的稳定性，可能会有在成型产品上出现不应有的线痕或造成产品厚薄不均等问题。

发明内容

本发明的目的是：

针对上述现有技术的不足，针对传统上模与下模吻合度不高以及每次制造、更换上模效率低下的不足，提供了一种气囊增压固定多点自成型吸塑上模。利用气囊压力固定，使多点升降的定型杆105可以形成与任意下模接近的造型、形成与下模服帖吻合的平面。

本发明的目的可通过以下的技术方案来实现：

一种气囊增压固定多点自成型吸塑上模，包括了位于上部的定型部和位于下部的吸塑布部，所述定型部包括了定位框架和数个定型杆，定位框架内包括了位于其底部的下定位筛网、位于其中部的气囊层和位于其顶部的空腔，下定位筛网上开设点阵式均匀排列的数个定位筛孔，定型杆与定位筛孔相配、插在每个定位筛孔中，定型杆的下部伸出定位框架，定型杆的高度高于气囊层，定型杆顶部设有限位块；所述气囊层设有数个支路气囊，支路气囊均匀穿插在定型杆之间的缝隙里；所述吸塑布部铺设在定型杆下端。

所述定位框架进一步包括了上定位筛网，上定位筛网设于气囊层上方、空腔下方，上定位筛网上开设点阵式均匀排列的数个定位筛孔且定位筛孔的数量和位置与下定位筛网上的定位筛孔相对应，定型杆的上部插在上定位筛网的定位筛孔中，且定型杆的高度高于上定位筛网。

所述定位筛孔和定型杆的数量各为8000-15000个。

所述定型杆下端镶嵌脚垫。

所述脚垫采用具有磁性的金属材质。

所述脚垫的下缘为光滑的平面或曲面。