[发明专利]一种降低镍基合金管板自动焊收弧裂纹的方法

说明书

本发明公开了一种降低镍基合金管板自动焊收弧裂纹的方法，将清洗剂喷涂在镍基合金管板的内孔及两侧孔及镍基合金换热管待焊口周围一定范围内，然后采用白绸布进行擦拭；将镍基合金管板与镍基合金换热管的焊接接头，采用填丝焊进行第一层旋转焊接，所述第一层旋转焊接的焊接度数为380°～390°；待层间温度冷却至不高于50℃时采用填丝焊开始第二层旋转焊接，第二层旋转焊接的焊接度数为380°～390°；使第一层旋转焊接的起弧点及收弧点和第二层旋转焊接的起弧点及收弧点均相互错开。本发明能有效降低焊接后的管板焊接接头产生收弧裂纹的情况，从而提高焊接接头的焊接质量，使其具有较好的力学性能及较高的耐腐蚀性。

技术领域

本发明涉及一种镍基合金管板的焊接方法，具体是一种降低镍基合金管板自动焊收弧裂纹的方法。

背景技术

镍基合金因其自身特点，焊接时熔池粘度高，焊接难度较大，容易产生裂纹等缺陷，而且大多出现在收弧的弧坑处。镍基合金的换热管与管板焊接，采用自动钨极氩弧焊进行，但是，按常规的焊接参数，所有管头在收弧的位置都有弧坑裂纹出现，且不是在弧坑表面，表面修整不能消除。鉴于此，如何降低镍基合金管板自动焊时的收弧裂纹情况发生，已成为本行业亟需解决的问题。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种降低镍基合金管板自动焊收弧裂纹的方法，能有效降低焊接后焊接接头产生收弧裂纹的情况，从而提高焊接接头的焊接质量，使其具有较好的力学性能及较高的耐腐蚀性。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种降低镍基合金管板自动焊收弧裂纹的方法，其具体步骤为：

A、清理：将清洗剂喷涂在镍基合金管板的内孔及两侧孔及镍基合金换热管待焊口周围一定范围内，然后采用白绸布进行擦拭，完成焊接前的清理，所述清洗剂为渗透检测用清洗剂；

B、焊接加工：将镍基合金管板与镍基合金换热管的焊接接头，采用填丝焊进行第一层旋转焊接，焊接的起弧点处于镍基合金换热管的正上方，所述第一层旋转焊接的焊接度数为380°～390°，当第一层旋转焊接的焊枪到达收弧点时停止焊接，待冷却至正常金属色后将焊枪离开收弧点；当层间温度冷却至不高于50℃时，采用不锈钢丝刷清理第一层旋转焊接后焊接接头的表面，然后采用填丝焊开始第二层旋转焊接，第二层旋转焊接的起弧点处于偏离镍基合金换热管正上方40°～50°的位置，第二层旋转焊接的焊接度数为380°～390°，当第二层旋转焊接的焊枪达到收弧点时，待冷却至正常金属色后将焊枪离开收弧点，从而完成镍基合金管板和镍基合金换热管的焊接。

进一步，所述第二层旋转焊接的送丝速度大于第一层旋转焊接的送丝速度。

进一步，所述步骤A中镍基合金管板的内孔及两侧孔的清理范围为距离内孔端口及两侧孔端口50mm以内的内外管壁和距离镍基合金换热管的焊接接头50mm以内的内外管壁。

进一步，第一层旋转焊接的衰减速度和第二层旋转焊接的衰减速度均大于等于3.5s。

与现有技术相比，本发明采用填丝焊作为第一层旋转焊接和第二层旋转焊接的方式，通过设置第一层旋转焊接的焊接度数和第二层旋转焊接的焊接度数，并且层间温度冷却至50°以下，两次焊接的起弧点及收弧点均相互错开，并且两次焊接均使起弧点被焊接覆盖；采用这种方式能有效降低了焊接后的管板焊接处产生收弧裂纹的情况，从而提高了焊接接头的焊接质量，使其具有较好的力学性能及较高的耐腐蚀性。

附图说明

图1是本发明中第一层旋转焊接的起弧点及收弧点的位置示意图；

图2是本发明中第二层旋转焊接的起弧点及收弧点的位置示意图。

具体实施方式

下面将对本发明作进一步说明。

如图1和图2所示，本发明的具体步骤为：