[发明专利]两通道喷气涡流混纺纱的生产方法

说明书

本发明涉及一种两通道喷气涡流混纺纱的生产方法，其特征是，包括以下步骤：（1）第一纤维条和第二纤维条输送至能够独立驱动的独立罗拉A和独立罗拉B，再经由牵伸区进行牵伸和并合，完成纤维须条的抽长拉细，再由喷嘴完成加捻成纱过程，最后经清纱器后卷绕成筒子纱；（2）根据生产需求设定引纱速度以及独立罗拉A和独立罗拉B的速度比和速度之和。本发明能够实现喷气涡流混纺纱的两组份混纺生产方法，适于喷气涡流纺具体的应用需求。

技术领域

本发明涉及一种两通道喷气涡流混纺纱的生产方法，属于纺织技术领域。

背景技术

喷气涡流纺生产具有高速、高产、高效的特点，同时智能化、自动化程度高，是目前纺纱系统中一项最新型纺纱技术。

混纺纱可以综合两种及以上纤维的优点，取长补短，是新型纱线的重要发展趋势。混色纱后整理无需染色，环境友好，相较于传统工艺污水排放量能够减少约50％，同时可以实现白坯染色所不能达到的朦胧立体效果和质感，被越来越多地运用于中高档服饰产品中，有很好的发展前景。

现有混纺混色纱生产中，纤维混合方式主要有包混、条混等，工艺流程繁琐，效率低，不能满足混纺混色纱小批量多品种的灵活性需求。

现有专利文件中CN201510142417.6、CN201510516137.7公开的技术方案，可以分别实现环锭纺与转杯纺成纱过程中的两组分混合，然而喷气涡流纺成纱速度是环锭纺的15-20倍，是转杯纺的2-4倍，且其成纱原理不同，喷气涡流纺既有环锭纺的罗拉机械牵伸装置也有高速旋涡气流加捻装置，成纱原理更加复杂，不能由现有的技术直接借鉴或者转用。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种双通道喷气涡流混纺纱的生产方法，实现喷气涡流混纺纱的双通道混纺生产方法，适于喷气涡流纺具体的应用需求。

按照本发明提供的技术方案，所述两通道喷气涡流混纺纱的生产方法，其特征是，包括以下步骤：

(1)第一纤维条和第二纤维条输送至能够独立驱动的独立罗拉A和独立罗拉B，再经由牵伸区进行牵伸和并合，完成纤维须条的抽长拉线，再由喷嘴完成加捻成纱过程，最后经清纱器后卷绕成筒子纱；

(2)根据生产需求设定引纱速度以及独立罗拉A和独立罗拉B的速度，具体如下：

当引纱速度固定，独立罗拉A和独立罗拉B速度之和固定，独立罗拉A和独立罗拉B的速度比固定，生产得到细度不变的混纺2组份细纱；

当独立罗拉A和独立罗拉B的总速度固定，独立罗拉A和独立罗拉B的速度比固定，引纱速度变化，生产得到细度变化的2组份竹节纱；

当引纱速度固定，独立罗拉A和独立罗拉B的速度之和固定，罗拉A和罗拉B的速度比在线周期变化时，生产得到细度不变2组份比例周期变化的混纺纱；

当出条速度变化时，独立罗拉A和独立罗拉B总速度固定，独立罗拉A和独立罗拉B的速度比在线周期变化时，生产得到细度变化、2组份比例周期变化的混纺竹节纱。

进一步地，所述独立罗拉A固定在罗拉轴上，罗拉轴上固定第一带轮，罗拉轴上通过轴承转运安装第二带轮和独立罗拉B，独立罗拉和第二带轮固定连接；所述第一带轮和第二带轮分别由2个伺服电机控制，罗拉轴和独立罗拉A由第一带轮实现驱动，独立罗拉B由第二带轮实现驱动，使独立罗拉A和独立罗拉B能够独立驱动。

进一步地，所述牵伸区设置第二罗拉组件、第三罗拉组件和第四罗拉组件。

进一步地，所述独立罗拉A和独立罗拉B的速度比为35:65，总给棉速度为1.0m/min，引纱速度为164m/min，纺制得到细度不变的2组份混纺喷气涡流纺纱。