[发明专利]工艺参数的控制方法、生产执行系统和设备接口系统

说明书

本发明提供了一种工艺参数的控制方法、生产执行系统和设备接口系统，该方法包括：获取被控设备的当前工艺参数信息；根据预先注册的多个被控设备的工艺参数信息的标准范围，对所获取的当前工艺参数信息进行验证，反馈验证结果。该方法可以实现工艺参数控制系统和被控设备之间信息的实时交互，时效性高，能够自动采集并验证被控设备的工艺参数信息，同时反馈验证结果，工艺参数的采集速度更快，验证的准确率更高，并且可以快速地反馈验证结果，避免发生批量品质事故。

技术领域

本发明涉及工艺参数管理的技术领域，具体而言，本发明涉及工艺参数的控制方法、生产执行系统和设备接口系统。

背景技术

在产品的生产过程中，设备的稳定与否直接影响该批次产品的品质，如果设备的工艺参数发生波动以致偏离标准范围时，就容易生产出不良的产品。因此，快速准确地点检设备的工艺参数，及时地纠正错误的参数值，是保证产品品质的重要手段之一。

现有的设备的工艺参数的管理方法，依然是需要人工检查的方式，即员工定期到生产现场检查和记录设备的工艺参数。然而，一条生产线往往配备多套设备，而每个设备均有多种类型的工艺参数需要检查，因此，这是一项数据量极大的工作，人工检查费时费力、时效性差。

同时，员工在检查工艺参数时还需要判断其是否在标准范围内，由于工艺参数的类型多且数据量大，因此，人工检查的方式出错率较高，而判断出错则会造成不良影响，例如：如果将错误的工艺参数判断为正确时，则容易生产出不良的产品；如果将正确的工艺参数判断为错误时，则可能会需要停机检查，影响生产效率和进度。而且，即使员工发现了工艺参数出错，也无法及时的实施预警措施，事故处理的反应速度较差。

另外，采用人工检查的方式，员工记录的工艺参数的数据缺乏系统的管理，一旦发生产品的品质问题而需要检查数据寻找原因时，数据的可追溯性较差，不利于针对数据进行分析，因此会对寻找事故问题的工作造成影响，进而会影响后续的对工艺事故预测和预防的能力。

综上，现有的设备的工艺参数的管理方法存在时效性差、出错率高、事故处理的反应速度慢和数据缺乏系统管理的缺陷。

发明内容

本发明针对现有的方式的缺点，提出一种工艺参数的控制方法、生产执行系统和设备接口系统，用以解决现有技术存在设备的工艺参数的管理方法存在时效性差、出错率高、事故处理的反应速度慢和数据缺乏系统管理的问题。

本发明的实施例根据第一个方面，提供了一种工艺参数的控制方法，包括：

获取被控设备的当前工艺参数信息；

根据预先注册的多个被控设备的工艺参数信息的标准范围，对所获取的当前工艺参数信息进行验证，反馈验证结果。

较佳地，所述获取被控设备的当前工艺参数信息，包括下述至少一项：

接收设备接口系统上传的所述被控设备变更后的工艺参数信息；

接收终端设备发送的工艺参数收集请求时，下发对应工艺参数收集指令，接收设备接口系统针对所述指令上传的所述被控设备的工艺参数信息；

接收设备接口系统针对定时下发的工艺参数收集指令上传的所述被控设备的工艺参数信息；

接收终端设备发送的被控设备的变更后的工艺参数信息。

较佳地，所述工艺参数信息包括：所述被控设备的标识、所加工产品的产品类型、加工所述产品时的工艺参数的类型和数值；

所述工艺参数信息还包括：所述被控设备加工所述产品的加工时间。

较佳地，根据预先注册的多个被控设备的工艺参数信息的标准范围，对所获取的当前工艺参数信息进行验证，包括：