[发明专利]一种适用于胶鞋大底的耐磨性复合橡胶及其制备方法

说明书

本发明涉及一种适用于胶鞋大底的耐磨性复合橡胶及其制备方法，复合橡胶，由以下重量份数的原料制成：70‑90重量份的天然橡胶、10‑30重量份的废轮胎胶粉或者改性胶粉，改性胶粉采用活化剂改性，活化剂包括橡胶专用再生剂450、再生剂480的至少一种。本发明采用环保型助剂并利用温和的工艺条件制备具有表面活性的活化胶粉，利用未改性胶粉或该种活化胶粉制备固含量不少于12％的复合橡胶；低程度的活化改性保留了胶粉粒子内部大量的弹性结构，复合橡胶及鞋底硫化胶仍具有良好的耐磨性。

技术领域

本发明涉及一种适用于胶鞋大底的耐磨性复合橡胶及其制备方法。

背景技术

胶鞋是我国橡胶工业起源最早、历史最悠久的传统橡胶制品。胶鞋行业所用的生胶以天然橡胶(NR)为主体，也有部分合成橡胶。天然橡胶是一种以聚异戊二烯为主要成分的天然高分子化合物，其硫化胶具有优良的回弹性、绝缘性、隔水性及可塑性等特征，并且，经过适当处理后还具有耐油、耐酸、耐碱、耐热、耐寒、耐压、耐磨等性质。但遗憾的是，我国的橡胶资源相对匮乏，统计数据表明，近几年，中国进口NR的数量达到年消耗NR的86％，NR已经连续多年跌破30％的安全线，其消耗量连续十余年占据世界首位，供需矛盾十分紧张。因此，NR的替代产品也不断出现。胶粉/NR复合材料是一种以NR为基体的NR的替代产品，复合橡胶在胶鞋产业中的应用能在一定程度上缓解我国NR资源短缺的现状，具有重大的社会意义。

胶粉/NR复合橡胶的开发是胶粉应用的重要领域。根据国家质检总局、国家标准化管理委员会发布的《复合橡胶通用技术规范》中复合橡胶中生胶含量不超过88％的规定，利用胶粉的多组分特性，将其作为炭黑等填料的携带体，通过一定的加工方式，开发一种适用于胶鞋大底的耐磨性复合橡胶，优化胶鞋大底配方，增加其耐磨性并延长使用寿命。

硫化橡胶粉是已经去除金属、纺织物等骨架材料，但仍包含炭黑、各种防老剂、软化剂、硫化剂，具有三维交联网络结构的高分子材料。胶粉具有较大的比表面积，质轻且干燥，被认为是宝贵的二次资源。硫化橡胶粉活化之后称之为活化胶粉，其实质上是一种改性胶粉。硫化橡胶粉的生产、使用、活化或改性都是绿色经济的范畴，也是废硫化橡胶制品回收与再利用的“低碳经济”的主渠道。因此，生产胶粉、活化胶粉是废硫化橡胶制品资源化利用的主导方向。

本发明目的在于提供一种适用于胶鞋大底配方的复合橡胶，以及复合橡胶配方组成和制备工艺，同时提供由该复合橡胶制备的、具有优异的耐磨性能的胶鞋大底。

发明内容

本发明旨在提供一种适用于胶鞋大底配方的复合橡胶、复合橡胶配方组成、制备工艺以及该复合橡胶的应用。

本发明通过以下的技术方案来实现：

一种适用于胶鞋大底配方的复合橡胶，由以下重量份数的原料制成：70-90重量份的天然橡胶、10-30重量份的废轮胎胶粉或者改性胶粉，改性胶粉采用活化剂改性，活化剂包括橡胶专用再生剂450、再生剂480的至少一种。

制备上述复合橡胶的方法，包括如下的步骤：

(1)胶粉预处理：将100重量份的废轮胎胶粉、1-10重量份的软化剂在转速30-80转/min的高速搅拌机中混合均匀，形成预混合胶粉；

(2)活化改性：将预混合胶粉在转速为10-60转/min、温度为150-200℃的高速搅拌机中进行活化改性，改性时间为5-30min；

(3)在自然条件下将上述活化改性后的胶粉冷却至室温；

(4)复合橡胶混炼：将70-90重量份的NR、10-30重量份的废轮胎胶粉或者活化胶粉在密炼机中混炼，转速为20-60转/min、时间为5-10min、混炼温度为50-100℃、排胶温度为90-120℃；

(5)上述复合橡胶经开炼机过辊、出片，厚度约为2-5mm，最后在自然条件下将复合橡胶冷却至常温。