[发明专利]一种挤压轮腔体之间带有凹形密封面的连续挤压机

说明书

本发明属于一种铜、铝、镁及其合金等有色金属产品的挤压生产设备。提出了一种挤压轮腔体之间带有凹形密封面的连续挤压机，包括挤压轮、压实轮、腔体、模具及挡料块，挤压轮上设置有环形的驱动轮槽，在挤压轮驱动轮槽两侧的轮面上设置有一个环形的下沉凹槽，腔体对应下沉凹槽的一侧设置有凸台，凸台端面为圆弧形的腔体密封面，腔体进料口设置在腔体密封面上，所述凸台与所述下沉凹槽间隙配合。本发明采用挤压轮和腔体之间带有凹槽密封结构，大大降低了径向负荷，进而提高了挤压轮、主轴、主轴轴承的使用寿命，减少能源消耗，降低生产成本。

技术领域

本发明属于一种铜、铝、镁及其合金等有色金属产品的挤压生产设备。

背景技术

连续挤压技术被誉为有色金属加工技术的一项革命，自诞生以来得到迅速发展。连续挤压的一个核心技术是如何控制挤压温度和降低挤压轮的径向压力及扭矩，以提高挤压轮、主轴、主轴轴承的使用寿命。

目前的挤压轮外表面除了挤压轮沟槽以外的工作面是一个圆柱面，与之对应腔体密封面为圆弧面，通过控制挤压轮和腔体之间间隙的大小来控制溢料量。连续挤压机的挤压轮由于是旋转的，而腔体是固定不动的，因此挤压轮轮面与腔体圆弧面直接必须保持有一个合理的间隙，以避免挤压轮与腔体之间发生直接摩擦，否则会造成挤压轮和腔体的损坏。由于挤压轮和腔体之间存在间隙，被挤压金属在挤压力作用下，一定会被挤压进入这个间隙，被挤压金属进入挤压轮和腔体之间的间隙后，由于挤压轮与被挤压金属的摩擦面增大，会造成扭矩上升和温度上升，同时由于挤压轮和腔体承受被挤压金属的面积增大，会造成径向负荷增加，进而降低了挤压轮、主轴及主轴轴承寿命，同时也造成了无用功能源损耗。

发明内容

本发明针对现有连续挤压技术上述不足，采用挤压轮和腔体之间带有凹槽密封结构，可以大大降低径向负荷，进而提高挤压轮、主轴、主轴轴承的使用寿命，减少能源消耗，降低生产成本。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：提出了一种挤压轮腔体之间带有凹形密封面的连续挤压机，包括挤压轮、压实轮、腔体、模具及挡料块，挤压轮上设置有环形的驱动轮槽，在挤压轮驱动轮槽两侧的轮面上设置有一个环形的下沉凹槽，腔体对应下沉凹槽的一侧设置有凸台，凸台端面为圆弧形的腔体密封面，腔体进料口设置在腔体密封面上，所述凸台与所述下沉凹槽间隙配合。

所述下沉凹槽对称于驱动轮槽的对称面。

所述凸台对称于腔体进料口和挡料块的中心线。

所述凸台的宽度尺寸比下沉凹槽的宽度尺寸小0.2-0.5mm。

所述圆弧形的腔体密封面与下沉凹槽的柱面之间的间隙为0.2-1.5mm。

所述下沉凹槽的深度为3-8mm，下沉凹槽的宽度为被挤压杆料直径的2-4倍。

本发明将挤压轮沟槽外的密封面下沉形成下沉凹槽，将腔体的密封面凸起形成凸台，并将腔体上的凸台与挤压轮上的下沉凹槽相互配合，形成很小的间隙，将被挤压金属限制在挤压轮下沉凹槽和腔体凸台的间隙内，以减少挤压金属在轮面上的压力面，进而降低挤压轮与腔体之间的摩擦和作用在挤压轮腔体上的压力，实现提高挤压轮、主轴、主轴轴承寿命的目的。

附图说明

图1 为连续挤压机的结构示意图；

图2为挤压轮与腔体之间凹形密封结构的示意图；

图3为挤压轮结构示意图；

图4为腔体结构示意图；

图中：1-挤压轮，2-驱动轮槽，3-下沉凹槽，4-挤压轮轮面，5-腔体密封面，6-腔体凸台，7-腔体，8-杆料，9-压实轮，10-挤压产品，11-模具，12-腔体进料口，13-挤压轮轴线，14-驱动轮槽对称面，15-挡料块。

具体实施方式