[发明专利]用于制造和形成弹夹外壳坯料的方法以及冲头和模的套组

说明书

本发明涉及一种用于制造长弹夹外壳坯料的方法，包括：从供给源截取线材段以初始地形成坯料；从坯料的一端形成圆形管，管经由至少三次分别向后挤制步骤而形成。本发明还涉及一种用于形成弹夹外壳坯料的方法和一种冲头和模的套组。

技术领域

本发明涉及弹夹外壳的制造。

背景技术

传统地，火器弹夹的黄铜外壳通过很多的步骤并且在多个相继的机器上制造。通常，外壳由凹陷的黄铜带坯形成，之后通过多个阶段拉拔。通常，在拉拔阶段之间的退火步骤是需要的，特别是在制造诸如来复枪外壳的长外壳时。带坯技术提供了高的废钢比，需要能量来退火，速度缓慢且容易产生尺寸偏差，并且占据了相当大的地面空间。

众所周知，从实心线材中冷成型用于弹夹壳体的空心薄壁中间坯料。这一工序减少了废料并且，当用于相对短的弹夹外壳时，可能潜在地省去对坯料退火的要求。

在现有技术实践中，例如长度大于2.5倍直径的相对长的弹夹外壳在外壳最终被拉拔之前可能要求至少一次(如果不是很多次的话)退火步骤。在预先没有充分退火的情况下，外壳管壁会在拉拔操作时由于之前的一次或多次拉拔而形成的加工硬化而产生撕裂。退火工序增加了制造成本，这些成本包括与设备、能量、时间延误以及人力相关联的成本。

发明内容

本发明提供了一种用于在没有中间退火步骤的情况下从线材形成相对长的薄壁弹夹外壳坯料的方法和工具。本发明利用冷成型机中的一组渐进的工具以多个步骤向后挤制坯料管。已经发现，坯料管壁的加工硬化可以通过使用多次向后挤制技术来减少。因此，充分拉拔的管壁厚度可以在不要求坯料的单次或多次在先退火步骤下获得。

本发明的技术减少了坯料管壁在现有技术的多次拉拔实践中产生的加工硬化。本发明将塑性应变或者形变限制到在单次向后挤制步骤中形成的管壁长度部分。当后续长度部分被向后挤制时，先前挤制的管壁长度部分不会发生进一步的变形和加工硬化。本发明的技术因此实现了这样一种长弹夹外壳坯料，其能够被精拉拔至管壁厚度，所述长弹夹外壳坯料在传统拉拔工艺之间需要进行退火。

附图说明

图1A-1E图解示出具体实施本发明的弹夹外壳坯料成型工艺；

图1De示出了图1D中虚线指示的部分的放大图；

图2是充分拉拔且被裁剪到预期长度的弹夹外壳坯料的横截面图；以及

图3示出在用于执行图1A-1E描述的工艺的渐进式冷成型机中使用的示例性工具。

具体实施方式

接下来交替地参照图1A－1E和图3，对弹夹外壳坯料10的制造中使用的基本工艺步骤进行描述。原始坯料10通过在渐进式冷成型机14的切断站12(图3)剪切线材11而获得。机器14具有在行业中为人熟知的结构，如例如美国专利4898017所示，并且接下来进行更细节的描述。原始坯料10具有实心圆柱的形状，通常在被剪切的末端面上有轻微变形。通常，线材11为黄铜材质，尽管其他合金和金属也可被使用。适用的黄铜的示例为CDA 260。坯料10被转移到如第一工作站16所示的工作站，在这里它被向后挤制以提供约为最终预拉拔管长的1/3的管长部分17(图1A)。坯料10之后被转移到第二或者后续工作站18，在这里它被向后挤制以增加另一个约为最终预拉拔管长的1/3的管长部分19，其内径较第一管长部分17小。之后，坯料10被转移到第三或者后续工作站20，在这里它被第三次、向后或者反向挤制以增加约为最终预拉拔管长的1/3的管长部分的管长部分21，其内径较之前的管长部分19小。坯料10可以被转移到第四或者后续工作站22，在这里利用拉拔冲头24或者芯轴穿过两个拉拔模23可以将坯料精拉拔至测量的最终壁厚为优选约0.2mm到约0.5mm以及更优选地约0.3mm，并且在这里被指定为25的坯料管被裁剪形成口部27(图2)。