[发明专利]一种金属板铸造方法

说明书

本发明涉及一种金属板铸造方法，该方法包括如下步骤：建立铸件三维模型；确定铸造工艺方案；设计叠模铸造工艺图；砂型设计；芯盒设计；砂型制作；叠模；浇注；清理；本发明可跟据生产需要将砂型进行叠合使用，一次浇注可完成多件金属板的铸造，提高金属板铸造效率，降低对人工的依赖性，减少用砂量，降低砂铁比，达到降本增效的目的。

技术领域

本发明涉及一种铸造方法，特别是涉及一种金属板铸造方法。

背景技术

金属板，其外形结构见图1所示，其材质为灰铁件，轮廓尺寸为100mm× 80mm×14mm，质量为0.8Kg，属于灰铁小件产品；因为属于小件产品，铸件型腔较小，传统工艺常采用平铸平浇的方式，砂箱中铸件数量较少，一般只有4 件，并且得由具有长时间手工造型经验的铸工才能完成；这种方法对人工依赖性大，砂铁比高，生产效率低。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种金属板铸造方法，可跟据生产需要将砂型进行叠合使用，一次浇注可完成多件金属板的铸造，提高金属板铸造效率，降低对人工的依赖性，减少用砂量，降低砂铁比，达到降本增效的目的。

本发明的技术方案如下：

一种金属板铸造方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1：建立铸件三维模型：用三维建模软件根据铸件的二维图纸建立铸件的三维模型；

S2:确定铸造工艺方案：根据得到的三维模型，选取铸件中间线为分型面，采用叠模浇注工艺方案，根据需要来确定铸件的数量和排列方式；

S3:设计叠模铸造工艺图：将直浇道设计在中部，沿直浇道排布多层铸件，每层排4件；在三维建模软件中绘制出相应的浇注系统，应用铸造模拟软件对上述设计的工艺进行充型和模拟凝固，验证合格后即为设计的叠模铸造工艺图；

S4:砂型设计：在三维建模软件中根据设计的叠模铸造工艺图逆求出砂型模具图，根据铸造工艺方案确定的分型面对砂型模具进行切分得到不同的砂型，所述的砂型包括底型、中型及盖型；

S5:芯盒设计：根据砂型尺寸设计出芯盒，所述芯盒包括底型芯盒、中型芯盒及盖型芯盒；

S6:砂型制作：将芯盒安装到射芯机上，覆膜砂通过料斗加入到射砂筒中，并将射砂板压紧芯盒后进行射砂，固化后取出砂型；

S7：叠模：将底型、中型及盖型依次叠合后压紧，得到铸件型腔；

S8：浇注：将熔炼好的铁水通过浇道注入到铸件型腔中；

S9：清理：铸件冷却后进行割冒口，清砂，打磨，抛丸处理，得到金属板铸件。

其中，上述步骤S5中，所述底型上端设置有凹止口，所述中型下端设置有凸止口、上端设置有凹止口，所述盖型下端设置有凸止口；所述中型通过下端凸止口贴合在所述底型凹止口上，所述盖型通过下端凸止口贴合在中型上端的凹止口上；所述底型与中型之间设置有铸件型腔，所述中型与盖型之间设置有铸件型腔；所述盖型中部设置有浇冒口，所述浇道口中部设有直浇道，所述直浇道贯通盖型及中型至底型的底部，铸件型腔通过横浇道与直浇道连通。

其中，所述中型数量为若干个，可根据需要叠合使用，上层中型的凸止口贴合在下层中型凹止口上，所述中型与中型之间设置有铸件型腔。

其中，所述底型与中型之间设置的铸件型腔，由设置在底型上的铸件下型腔及设置在中型下端的铸件上型腔构成，所述铸件型腔排列有4个。

其中，所述中型与盖型之间设置的铸件型腔，由设置在中型上端的铸件下型腔及设置在盖型下端的铸件上型腔构成，所述铸件型腔排列有4个。

其中，所述中型与中型之间设置的铸件型腔，由设置在下层中型上端的铸件下型腔及设置在上层中型下端的铸件上型腔构成，所述铸件型腔排列有4个。