[发明专利]一种热敏感温水凝胶及双面透明膜变色退热贴在审
| 申请号: | 201810126540.2 | 申请日: | 2018-02-08 |
| 公开(公告)号: | CN108410105A | 公开(公告)日: | 2018-08-17 |
| 发明(设计)人: | 汪忠汉 | 申请(专利权)人: | 武汉南雪药业有限公司 |
| 主分类号: | C08L33/02 | 分类号: | C08L33/02;C08L89/00;C08L93/04;C08L29/04;C08K13/02;C08K5/053;C08K3/22;C08K5/05;C08J3/075;A61B5/01 |
| 代理公司: | 广州一锐专利代理有限公司 44369 | 代理人: | 杨昕昕;董云 |
| 地址: | 430000 湖北省*** | 国省代码: | 湖北;42 |
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| 摘要: | |||
| 搜索关键词: | 凝胶 变色 热敏感 温水 退热 透明膜 灵敏 聚丙烯酸钠 薄荷 发烧退热 透气性好 甘羟铝 杰马BP 热变色 退热贴 微胶囊 重量份 钛白粉 甘油 树脂 贴体 制备 直观 透明 观察 | ||
1.一种热敏感温水凝胶,其特征在于,所述热敏感温水凝胶包含如下重量份计的原料:甘油5~50份,聚丙烯酸钠0.5~30份,甘羟铝0.05~10份,钛白粉0.01~10份,杰马BP 0.01~20份,热变色微胶囊树脂0.01~30份,薄荷0.01~15份,水20~100份;
所述热变色微胶囊树脂,由以下步骤制备得到:
(1)热变色复配物的制备:将结晶紫内酯、十八醇、明胶、松香按照质量比1~2:4~5:8~9:10~12混合,取5~10g该混合物,在60~80℃熔化后,冷却至50~70℃,加入20~60ml丙酮、20~60ml乙醇,搅拌均匀后,加入20~60ml水,0.5~4g醋酸乙酯,3~6g三乙胺,加入带有冷凝装置的四口烧瓶中,搅拌混合,用氢氧化钠调节反应体系pH 至6.5~8,同时加热升温至60~80℃,保温反应1~3h,得到热变色复配物;
(2)热变色复合物乳液的制备:量取10~100ml该热变色复配物,加入到10~100ml 10%质量百分数的十二烷基硫酸钠溶液中,在800~1500rpm高速乳化机搅拌1~3h,制备得到乳液;
(3)胶囊化反应:取10~20ml热变色复合物乳液,加入10~20ml 10%质量百分数的PVA溶液作为分散剂,调节pH =6~7,在室温下搅拌1~3h,再将反应体系pH 调节至4~6,同时将反应体系加热升温至60~80℃,保温反应2~4h,反应结束后,将样品清洗数次,加热干燥,得到热变色微胶囊树脂。
2.根据权利要求1所述的热敏感温水凝胶,其特征在于,所述热敏感温水凝胶包含如下重量份计的原料:甘油10~40份,聚丙烯酸钠2~20份,甘羟铝0.05~5份,钛白粉0.05~5份,杰马BP 0.5~10份,热变色微胶囊树脂0.2~10份,薄荷0.5~5份,水20~90份。
3.根据权利要求2所述热敏感温水凝胶,其特征在于,所述热敏感温水凝胶包含如下重量份计的原料:甘油20~30份,聚丙烯酸钠4~15份,甘羟铝0.1~3份,钛白粉0.05~3份,杰马BP1~5份,热变色微胶囊树脂0.5~3份,薄荷1~1.5份,水30~80份。
4.根据权利要求1所述的热敏感温水凝胶,其特征在于,步骤1中所述混合物结晶紫内酯、十八醇、明胶、松香按质量比为1.5:4.5:8.5:11。
5.一种双面透明膜变色退热贴,其特征在于,包括热敏感温水凝胶、PET膜、压花膜以及网格布,所述退热贴四个部分为:第一层:透明PET膜或压花膜,第二层是起加筋作用的网格布,第三层是热敏感温水凝胶,第四层是PET膜或压花膜;所述热敏感温水凝胶为上述权利要求1~3任一所述热敏感温水凝胶。
6.根据权利要求5所述变色退热贴,其特征在于,所述PET膜、压花膜分别为打孔PET膜、打孔压花膜。
7.根据权利要求5所述变色退热贴,其特征在于,所述压花膜为PVC膜。
8.权利要求5~7任一所述变色退热贴的制备方法,包含以下步骤:
(1)在退热贴涂布机退卷处添加一个放卷装置,将PET透明膜或压花膜及加筋网格布同步放卷;
(2)感温变色水凝胶制备:将聚丙烯酸钠、热变色微胶囊树脂和蒸馏水按照一定质量比加入到搅拌釜中,加热至60~98℃,搅拌至完全溶解,产物称为产品A;将产品A降温至35~50℃,加入一定质量比甘油、甘羟铝、钛白粉、杰马BP、薄荷搅拌均匀;
(3)然后将感温变色水凝胶涂于加筋网格布上,然后再在感温变色水凝胶料上,通过退热贴设备的上部放卷装置,放送PET透明膜或压花膜在其料上,然后通过留有涂布间隙的涂布棍,将PET膜,水凝胶、其加筋网格布、压花膜一起通过设备牵引装置,送至雕花棍处进行压制成型;
(4)通过纵向切刀和横向切刀切制成型,然后进行接片送入固化室固化,最后形成成品。
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