[发明专利]一种汽车车身涂装方法

说明书

本发明公开了一种汽车车身涂装方法，步骤如下：白车身涂装脱脂磷化→电泳涂装→电泳烘干及冷却→涂PVC密封胶及抗石击涂料→喷涂阻尼胶→PVC胶预烘干及冷却→喷涂中涂→喷涂面漆→喷涂清漆→面漆烘干及冷却。本发明脱脂采用中低温脱脂，磷化采用低温磷化，根据室温情况采用少量或不需要蒸汽加热。使用高固体份涂料，中涂、面漆进行“湿碰湿”涂装后再进行烘烤，取消了中涂烘干和中涂后打磨工序，通过合适的工艺过程及装备设计、合理的工艺参数设置及监控，控制车身在各工序涂层表面质量状态。具有耗能低、低VOC节能型汽车涂装方法。

技术领域

本发明涉及汽车车身涂装生产技术领域，特别涉及一种汽车车身涂装方法。

背景技术

随着国家对环保要求不断提高，环保、节能是汽车生产的发展趋势。在汽车制造过程中,涂装所需能耗占整车四大工艺总能耗的80％左右，涂装能耗主要来源于油漆的喷涂和烘烤过程，越来越多的汽车制造商开始关注节能型涂装工艺。目前传统的涂装工艺，采用中温脱脂和磷化(脱脂温度50-60℃，磷化温度45-50℃)产品，脱脂和磷化温度高，一年四季都需要蒸汽加热；中面涂油漆采用三涂两烘工艺，其中三涂代表三涂层，分别是中涂、面漆和罩光清漆，两烘代表两道烘干工序，分别是中涂烘干和面漆烘干(其中部分水性工艺含中涂预烘干和面漆预烘干)。CN 104399657A公开的方案即为三涂两烘生产工艺，三涂两烘生产工艺具有很成熟的应用经验，但它的缺点是，工艺复杂、涂装生产线长，中涂和面漆需要进行两次烘烤，能耗较大，增加了生产成本。传统工艺高能耗、高成本的问题日益突出。将现有的三涂两烘涂装方式所用的涂料用于该三涂一烘方式的情况下，外涂层涂装后的湿膜厚度过厚，所以产生了痱子或起泡，产生作业性降低的问题。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的脱脂磷化温度高、中涂油漆需要单独烘烤问题，提供一种节能型的汽车车身涂装方法，脱脂采用中低温脱脂，磷化采用低温磷化，根据室温情况采用少量或不需要蒸汽加热。使用高固体份涂料，中涂、面漆进行“湿碰湿”涂装后再进行烘烤，取消了中涂烘干和中涂后打磨工序，通过合适的工艺过程及装备设计、合理的工艺参数设置及监控，控制车身在各工序涂层表面质量状态。具有耗能低、低VOC(挥发性有机化合物)节能型汽车涂装方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种汽车车身涂装方法，步骤如下：白车身涂装脱脂磷化→电泳涂装→电泳烘干及冷却→涂PVC密封胶及抗石击涂料→喷涂阻尼胶→PVC胶预烘干及冷却→喷涂中涂→喷涂面漆→喷涂清漆→面漆烘干及冷却；所述脱脂磷化步骤包括：洪流水冲洗→预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→表调→磷化→水洗3→水洗4→纯水洗1→沥液，所述电泳涂装步骤包括：电泳涂漆→超滤清洗→纯水洗2→沥液。

本发明上述步骤的具体工艺参数说明如下：

洪流水冲洗为：喷淋，处理时间为100s，温度40-50℃，PH值10-12.8。预脱脂为：喷淋，处理时间为80-120s，温度40-50℃(优选100s，43℃)，使用SF-3000脱脂剂与去离子水配得脱脂液，其中游离碱13-16pt(优选游离碱15)。pt＝point，游离碱点其定义为：取10mL脱脂槽液，以甲基红指示剂，用0.1mol/L硫酸溶液滴定至终点，0 1mo1/L NaOH溶液消耗的毫升数。

脱脂为：全浸，处理时间为170-230s，温度40-49℃(优选200s，43℃)，使用SF-3000脱脂剂与去离子水配得脱脂液，其中游离碱13-16pt(优选游离碱15)。

水洗1为：工业水喷淋，处理时间50s，室温，工业水洗至PH值7-11.8，电导率≤2500μs/cm。

水洗2为：工业水全浸，处理时间120s，室温，工业水洗至PH值6-9.5，洗至电导率≤1000μs/cm。

表调为：全浸，室温，处理时间120s，使用PL-4040表调剂与去离子水配得表调液，其总浓度0.5-3.5pt，PH值9-11。