[发明专利]一种微型光纤热缩管及其生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及光纤通信领域，尤其涉及一种微型光纤热缩管及其生产工艺。

背景技术

近年来，业界一直注重减小光纤网络的占用面积，可以说在2005年左右随着光纤供应商开发出小弯曲半径光纤，朝着更小光缆和硬件发展的趋势就已开始出现。因此，有了微型光纤的需求，由于微型光纤的结构特性更细更小进而韧性较小，在生产时，如图1所示，当微型光纤沿着热缩管的轴向上放入热缩管时，微型光纤极易和热缩管的内壁发生摩擦和碰撞，韧性较小的光纤容易发生折断，另外当我们选择从热缩管径向上安放光纤，即从侧面开通一条平行于轴线的矩形槽口，但是细小的光纤容易从槽口脱落，因此亟待寻求一种解决上述问题的微型光纤热缩管。

发明内容

本发明的目的是提供一种微型光纤热缩管，解决现有技术中微型光纤热缩管熔接时断纤和微型光纤热熔前易脱落的问题。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种微型光纤热缩管，其包括内管和包裹于所述内管外周侧的热缩管，所述内管为圆柱形的热熔胶，其内部轴向上开设有预留光纤孔，所述内管上还开设有与所述预留光纤孔连通的矩形槽口，所述矩形槽口两侧的内壁上设有防止微型光纤从所述预留光纤孔内脱落的倒刺，分别设置于所述矩形槽口两侧的内壁上的所述倒刺之间的距离小于微型光纤直径。

进一步的，所述预留光纤孔的内径大于微型光纤的直径。

进一步的，所述预留光纤孔的内径不大于0.1mm。

进一步的，热熔前，所述热缩管的长度大于所述内管的长度。

再进一步的，所述矩形槽口与所述预留光纤孔为一体成型结构。

其工艺流程包括如下步骤：

A、将内管通过挤出机制成带倒刺的预留光纤孔的内管；

B、将经过A步骤的内管通过撑开装置将带倒刺的矩形槽口撑开并放入微型光纤；

C、将热缩管的内径扩大至其原内径的2.5倍；

D、将经过B步骤的内管插入被扩径的热缩管并使热缩管受热收缩以紧包内管和微型光纤。

与现有技术相比，本发明的有益技术效果：

本发明通过开设光纤在热缩管的径向上的安放通道，降低了微型光纤的断纤率，在安放通道上设置有防止微型光纤从所述预留光纤孔内脱落的倒刺，从而大大提高了光纤热熔的成功率。

附图说明

下面结合附图说明对本发明作进一步说明。

图1为本发明微型光纤热缩管截面图；

图2为本发明微型光纤热缩管截面图；

图3为本发明第二预留光纤孔微型光纤热缩管接口的熔接的示意图；

附图标记说明：1、微型光纤；2、内管；3、热缩管；4、预留光纤孔；5、矩形槽口；6、倒刺。

具体实施方式

如图1-2所示，一种微型光纤热缩管

本发明一种微型光纤热缩管，其包括内管2和包裹于所述内管2外周侧的热缩管3，所述内管2为圆柱形的热熔胶，其内部轴向上开设有预留光纤孔4，具体的预留光纤孔4通过挤出机制成预留光纤孔，所述内管2上还开设有与所述预留光纤孔4连通的矩形槽口5，所述矩形槽口5两侧的内壁上设有防止微型光纤1从所述预留光纤孔4内脱落的倒刺6，分别开设于所述矩形槽口5两侧的内壁上的所述倒刺6之间的距离小于微型光纤直径。

具体的，所述预留光纤孔4的内径大于微型光纤1的直径，便于安放微型光纤。

具体的，所述预留光纤孔4的内径不大于0.1mm。

具体的，热熔前，所述热缩管3的长度大于所述内管2的长度，由于热熔时，热缩管受热会收缩变短，为了保证热缩管的能够缝合内管。

具体的，所述矩形槽口5与所述预留光纤孔4为一体成型结构，制作方便快捷。

上述微型光纤热缩管，其工艺流程包括如下步骤：

A、将内管2通过挤出机制成带倒刺6的预留光纤孔4的内管2；

B、将经过A步骤的内管2通过撑开装置将带倒刺6的矩形槽口5撑开并放入微型光纤1；

C、将热缩管的内径扩大至其原内径的2.5倍；

D、将经过B步骤的内管2插入被扩径的热缩管并使热缩管受热收缩以紧包内管2和微型光纤1。

实施例2

如图3所示，将所述微型光纤和另一微型光纤分别相向放入预留光纤孔进行热熔，所述热熔步骤同实施例2步骤。

以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。