[发明专利]光学显示单元的连续制造装置及连续制造方法

说明书

本发明提供即使是具有宽长边宽度的片状光学功能膜及面板部件，也能够以不降低贴合精度或不增大贴合气泡的产生的方式进行贴合的光学显示单元的连续制造装置。使用具有不因自重而弯曲的程度的长度的贴合辊的卷对面板方式的光学显示单元的连续制造装置中，在使用长边比贴合辊的长度长的片状光学功能膜的情况下，将片状光学功能膜在以短边沿着横切输送方向的方向延伸的方式连续地整齐排列于带状载体膜上的状态下输送，在贴合部从带状载体膜剥离并贴合于面板部件。

技术领域

本发明涉及光学显示单元的连续制造装置及连续制造方法。更具体而言，本发明涉及即使在制造一定尺寸以上的大型光学显示单元的情况下，也能够以不产生贴合辊的弯曲所引起的贴合精度的降低及气泡埋入的发生频率的增大的方式将片状光学功能膜与面板部件贴合的制造装置及制造方法。

背景技术

近年来，光学显示单元的制造现场采用卷对面板(RTP)方式的制造装置及制造方法(例如，专利文献1)。在RTP方式中，通常，如以下述方式连续地制造光学显示单元。首先，具有规定宽度的带状光学膜层叠体从卷筒被抽出。带状的光学膜层叠体包含带状载体膜、层叠于带状载体膜的一面的粘合剂层、经由该粘合剂层层叠于带状载体膜上的光学功能膜而构成。光学功能膜可以是单层膜，也可以是多层膜。被抽出的带状光学膜层叠体通过连续地引入宽度方向的切入线，在相邻的切入线之间形成片状光学功能膜。

通过配置于贴合位置附近的剥离单元，被连续地支撑于带状载体膜上的片状光学功能膜与粘合剂层一起从带状载体膜剥离，送向贴合位置。到达贴合位置的片状光学功能膜通过设置于贴合位置的贴合单元被贴合于另行输送至贴合位置的面板部件的一面上。在一面层叠有片状光学功能膜的面板部件通常在另一面也贴合另一片状光学功能膜。在贴合于另一面的情况下，通过另一剥离单元与粘合剂层一起从带状载体膜被剥离的另一片状光学功能膜向与最初贴合片状光学功能膜和面板部件的位置相同或不同的贴合位置输送，并贴合于面板部件的另一面。

RTP系统中使用的贴合单元通常具有旋转轴沿着与片状光学功能膜及面板部件的输送方向正交的方向延伸的上侧贴合辊和下侧贴合辊。上侧贴合辊及下侧贴合辊在贴合位置将片状光学功能膜和面板部件从垂直于它们的面的方向朝相互反方向加压，在相互反转的同时将片状光学功能膜从面板部件的前端部贴合至后端部。贴合辊的与旋转轴平行的方向的长度必须要比贴合的片状光学功能膜及面板部件的宽度长。片状光学功能膜和面板部件在预先校正了相对位置偏差的状态(即，在预先对齐的状态)下被送往贴合位置。

但是，近年来，光学显示单元的大型化不断发展，随着光学显示单元的大型化，使用的片状光学功能膜及面板部件的尺寸也变大。例如，大型电视机用液晶显示单元中使用的对角线尺寸为70英寸的面板部件的短边为870mm～875mm，长边为1545～1555mm程度，贴合于该面板部件的偏光膜也是相同程度的尺寸。用于贴合这种宽度宽的偏光膜和面板部件的RTP系统中所具备的贴合辊需要至少比面板部件的长边的宽度长，因此，在制造例如70英寸的尺寸的光学显示单元的RTP系统的情况下，使用具有约1600mm的长度的贴合面的贴合辊。

另一方面，近年来的光学显示单元要求进一步提高面板部件与片状光学功能膜的贴合精度，这在大型光学显示单元中也一样。在RTP系统中，作为提高贴合精度的一种手段，进行尽可能缩短将片状光学功能膜从带状载体膜剥离的剥离单元的前端部到贴合位置的距离，该距离通常大多设计为约30mm～约50mm。从剥离单元的前端部到贴合位置仅有这样短的距离，且贴合位置周边的空间极为有限，因此，需要缩小贴合辊的直径。例如大型RTP系统中使用的贴合辊的直径为30mm～80mm左右。

这样，在能够连续制造大型的光学显示单元的RTP系统中，使用直径较小且较长的上下一对贴合辊来贴合宽度较宽的光学功能膜和面板部件。但是，直径较小的贴合辊，其长度越长，中央部越因自重而朝下方弯曲。如果使用中央部弯曲的上侧贴合辊及下侧贴合辊夹持片状光学功能膜和面板部件，将无法通过贴合辊的贴合面均匀地按压片状光学功能膜和面板部件，产生贴合精度的降低及向贴合面的气泡混入频率的增大等问题。