[实用新型]一种用于电池金属外壳的盖板和电池外壳

说明书

本实用新型涉及一种用于电池金属外壳的盖板，盖板本体上设有注液孔，注液孔处设有密封注液孔的金属片，金属片上设有防爆刻印，防爆刻印的图案由凹陷于金属片表面的线条组成，形成易撕裂的部位进行防爆。相对于现有技术，将防爆刻印由盖板转移至金属片，简化盖板设计和加工工艺，在对防爆刻印的质量进行检查时，只需要对金属片的防爆刻印的强度逐个进行检查，而不是对整个盖板进行检查，故节省了检测成本。本实用新型还包括具有本实用新型盖板的电池外壳。

技术领域

本实用新型属于电池技术领域，尤其涉及具有高安全性、结构简单且将注液孔与防爆阀集成于一体的一种用于电池金属外壳的盖板。

背景技术

由于国家提出了新能源战略，政府和企业对新能源汽车产业的关注也持续升温，而作为新能源汽车行业的关键零部件，锂离子电池已成为各级部门关注的核心问题，其中，锂离子电池的成本和安全性能成为行业关注的重点。因此，在锂离子电池生产过程中，在保证安全的前提下，如何最大程度的降低制造成本，成为锂离子电池成产厂家的关注的问题。

现有铝壳锂离子电池外壳分为两部分：铝壳壳体和盖板，两者通过激光焊接结合为一体，在盖板上有两个具有重要功能的结构组件：一是注液孔，用于将电解液注入到壳体内部，二是防爆阀，当锂离子电池内部压力大于设定压力时，防爆阀的刻印处会首先于盖板与壳体焊缝处破裂，释放压力，避免锂离子电池内部压力蓄积过大导致爆炸。这两个功能结构缺一不可。如图1所示，为目前铝壳电池的生产过程，其首先在盖板1上分别独立制作防爆阀11和注液孔12，然后将盖板1和壳体焊接，从注液孔12注入电解液，然后用密封铝钉13封住盖板1的注液孔12，对注液孔12进行封口。这种结构存在两个问题1)在盖板1上需要制作防爆阀11和注液孔12两个功能结构，工艺繁琐、会增加盖板1的加工成本；2)在检查防爆阀11是否符合质量要求时，需要拿着整个盖板1进行破坏性检查，盖板通常比较大比较重，因而会增加检测成本。

实用新型内容

为了解决现有电池盖板加工成本和检测成本较高的问题，本实用新型希望提出将盖板的注液孔与防爆阀集成于一体的一种电池金属外壳的防爆盖板，以及具有该防爆盖板的电池外壳。

为了达到上述目的，本实用新型采用的主要技术方案包括：

一种用于电池金属外壳的盖板，包括：

盖板本体，所述盖板本体上设置有注液孔；

金属片，所述金属片与所述注液孔配合设置，用于密封所述注液孔；

防爆刻印，所述防爆刻印设置于所述金属片上，且所述防爆刻印的图案由凹陷于所述金属片表面的线条组成，形成易撕裂的部位进行防爆。

优选的，所述金属片通过焊接接合于所述注液孔。

优选的，本新型的盖板还包括硬质塑料片，所述硬质塑料片覆盖在所述金属片表面，并对应所述防爆刻印处设置。

优选的，所述防爆刻印采用冲压成型；或者所述金属片与所述防爆刻印一体冲压成型。

优选的，所述防爆刻印的图案包括三个同心圆；或者所述防爆刻印的图案包括两个同心圆和沿所述同心圆的径向延伸的线条；或者所述防爆刻印的图案包括至少两根交叉于一点的线条。防爆刻印的线条交叉点处形变最大，交叉点处首先炸裂，然后沿防爆刻印撕裂。

优选的，所述防爆刻印的线条在沿所述金属片厚度方向的截面上呈V字形。电池内部高压状态下，尖锐形状的刻印处受力更为集中，形变余量较大，因此更容易形成断裂。

为了保证防爆刻印处正常的强力需求，所述防爆刻印的深度为所述金属片厚度的1/3～2/3。

优选的，所述盖板为方形铝制盖板。