[实用新型]一种烟用爆珠干燥系统

说明书

本实用新型涉及一种烟用爆珠干燥系统，包括设备箱体，设备箱体内由隔板分为干燥室和通风室，所述通风室位于干燥室下方，所述干燥室内安装有干燥转笼驱动系统，所述干燥转笼驱动系统与转笼滚轮总成连接，所述转笼滚轮总成有多个，依次排列在干燥室内部，所述转笼滚轮总成上放置有干燥转笼，所述通风室与送风管道连通，干燥室顶端与出风管道连通，送风管道与出风管道与除湿机组连接，所述设备箱体内还安装有控制系统及监测装置，控制系统控制本干燥系统相关机构的动作，监测系统对干燥系统内温度、湿度参数进行监测，本实用新型的爆珠干燥系统，可实现爆珠干燥过程中湿度、温度、转速的精准控制，爆珠水分散失更均衡，效率更高，品质更加稳定。

技术领域

本实用新型涉及烟用爆珠生产设备技术领域，具体涉及一种烟用爆珠干燥系统。

背景技术

爆珠的干燥时爆珠生产过程中的重要工序，其作用直接影响爆珠生产后的质量，其过程是利用空气热交换原理，将壁材多余水分进行排除，并在此过程中保证爆珠形状不发生改变，其中主要影响因素为环境温度、湿度、空气流速和流量、爆珠与空气接触面积等，目前爆珠生产领域针对于干燥环境的加工工艺方式有以下三种：

第一种方式是以中、高温相结合的方式进行干燥。在烟用爆珠成型后，将其装入料盘，堆积厚度约3-4粒丸厚(不均匀)，然后将料盘放置到物料车上(车高1.75m)，先堆放到中温室(室温)进行初步烘干,然后再放到由水蒸气管供热的高温室(夏季温度在45℃左右，冬季约38℃左右)进行高温烘干，这种中、高温相结合的干燥方式有如下几个不足之处。(l)干燥后的爆珠粘连现象较严重；(2)干燥室温度难以控制，因操作不当易引起爆珠熔化(壁材的熔点为60℃左右)；(3)爆珠干燥程度不均匀，由于不同位置的爆珠所处的温度、相对湿度、空气流动速度不均匀，易引起爆珠干燥不均匀；(4)人工搅动和位置互换易导致撒料，造成不必要的损失。同时，搅动过程中不可避免地会挤压部分爆珠，引起其他爆珠表面带油，导致后处理工艺复杂化，同时也是造成粘连的原因之一。除上述几点问题外，这一干燥方式对操作人员的熟练程度要求很高，没有两年的实际操作经验，难以承担此项工作。

第二种方式是将清洗后的爆珠装入料盘，堆积厚度为3-5粒丸厚(不均匀)，料盘被放置到小车上，先推入-24℃的低温室烘干约24h(冬季略短些)再推放到中温室(约30℃左右)烘干约12h。干燥室断面如图1-4所示，在一个约30㎡的房间内放置许多装有爆珠的小车，每个小车上有若干层料盘；干燥过程所需的热源由室内几个靠墙的暖气片供给，空气的流通仅靠干燥室顶部唯一的一个约为干燥室面积1/20的回风孔送至氯化锂除湿装置，除湿后的空气由侧墙的几个小孔返回干燥室。其主要不足之处为：(1)空气循环系统不合理，由于通风孔面积很小，导致干燥室内气流分布不均匀，存在许多空气几乎不流动的死区，这些区域的干燥条件很差；(2)空气温度分布不均匀，由于暖气片散热面积小，分布不均匀，而散热过程主要靠对流传热。因此，不均匀的空气流动必然导致不均匀的温度分布；(3)空气湿度分布不合理，由于干燥室不封闭，尽管装有除湿系统，各处气流的相对湿度差别较大；(4)爆珠的干燥程度不均匀，各物料车之间、层与层之间、每个木板上物料的上中下3层之间，所处的干燥条件差别很大，导致爆珠干燥过程中出现严重的不均匀现象；(5)干燥周期太长，长达24-36h。

第三种方式为目前较为普遍的输送带式箱体干燥工艺。该设备利用多层输送带运送物料，其中输送带为网状材料，爆珠从上部第一层倒入，已干燥的产品从底部流出，同时气流从下部送入，从上部返回动力源，这样既实现了交叉流动，使气流与爆珠充分接触，又使物料的整体移动与空气流动形成逆向运动，有利于爆珠与气流间的传热传质。该工艺相对于之前的干燥工艺有大步的改进，但生产实践中仍存有一些缺陷：(1)履带的平行度和固定锁住装置有待改进，,容易出现跑偏的情况；(2)对于进入干燥机前的软爆珠含水量要求较高。

综上所述，国内爆珠产品的干燥工艺多种多样，但都存在不同程度的缺陷和不足，多数工艺均是原有的药用胶丸转化而来。对于烟用香精爆珠而言，其针对性不强，整体工艺及设备水平有待进一步的研究和提升。

实用新型内容