[实用新型]压差式热弯成型系统

说明书

本实用新型公开了一种压差式热弯成型系统，其通过使用压差式热弯成型原理，只需要在待加工件的下方设置成型用的模具，通过在待加工件的两侧形成气压差即可使待加工件弯曲变形，达到仿形效果，而待加工件的上方无需使用模具，因而可以降低模具的使用成本，还可以减少待加工件与其他固体表面的接触，减少成型过程中对待加工件表面的损伤，并且还可以避免传统的上模具‑待加工件‑下模具的压制形式造成的对模具损伤的问题，延长模具的使用寿命，进一步降低模具的使用成本。因而，上述压差式热弯成型系统可以降低生产成本，并且可以提高产品的质量，可不限于用于2D玻璃向3D玻璃的热弯成型，具有广泛的应用价值。

技术领域

本实用新型涉及玻璃加工领域，尤其是涉及一种压差式热弯成型系统及热弯成型方法。

背景技术

3D玻璃作为移动终端的显示面板已越来越普及，和兼容5G通讯和无线充电等新技术的玻璃、陶瓷或微晶玻璃后盖板相配合，已是未来行业的发展趋势。不同的3D玻璃的材料指标要求不同，但生产工艺基本相同：即从2D平板玻璃开始，用双面基本仿形的石墨模具热弯成型达成3D的双曲或者四曲形貌，进而施行双面扫光及化学钢化，再经过适合曲面玻璃的多步后制程得到曲面玻璃面板和后盖板成品。

在3D玻璃成型过程中，热弯是其中的关键工序。传统的热弯工艺一般包括预热、成型、冷却三个阶段，具体是将2D平板玻璃放入上下两个合模的石墨模具中，在预热段逐渐受热软化，然后在成型段加压成型，再通过冷却段实现退火冷却。

传统的热弯工艺的主要存在如下问题：

1.3D玻璃成品的成本相对于2D和2.5D玻璃增加了石墨模具、热弯机及其他配套设备，如曲面抛光机、丝印机、移印机和贴合机等的成本，其中又以热弯机成本为主，因为热弯机的结构复杂，工位多，温度压力位置等控制精度要求导致机器的成本相应很高。3D玻璃成品的另外一个主要的产品成本是大量石墨模具的损耗造成的直接消耗，由于石墨的软质，其表面抛光度达到要求后不容易在热压过程中保持下来，模具靠近弯角等地方在压制过程中受力最大的也会更容易出现磨损和凹陷，导致一般的石墨模具寿命不会超过几千次压制动作，模具的报废率高、寿命低，导致模具消耗成本高。因而，传统的3D玻璃成品的成本相对较高。

2.玻璃热弯成型过程中的升温、热弯和降温三个不同的物理过程在热弯机结构和节拍内的强行统一，也会造成玻璃工艺的非理想状态运行和多种特殊缺陷的形成，导致后段加工压力和成本的增加。

3.模具表面的各种缺陷会在热压过程中转移到玻璃表面，形成压痕或烫伤等，导致后段凹凸面抛光工序难度和成本的增加，甚至导致产品不良。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种能够降低产品成本且有利于提高产品质量的压差式热弯成型系统。

一种压差式热弯成型系统，包括供气机构、抽真空机构以及成型机构；所述成型机构包括工作腔室、下模组件、上盖组件、加热组件以及驱动装置；所述供气机构与所述工作腔室连通以向所述工作腔室提供保护气体，所述下模组件、所述上盖组件及所述加热组件位于所述工作腔室内，所述下模组件具有真空腔且在上方设有用于安装模具的模具安装位，所述真空腔与所述模具安装位的下方以及所述抽真空机构分别连通，所述上盖组件位于所述下模组件的上方且能够与所述下模组件密封配合围成正压腔，所述模具安装位暴露于所述正压腔内，所述供气机构与所述上盖组件连通以通过所述上盖组件向所述正压腔内提供正压气体，所述加热组件用于从所述模具内的待加工件的上方对所述待加工件进行加热；所述驱动装置与所述上盖组件连接以用于驱动所述上盖组件朝向或远离所述下模组件运动。

在其中一个实施例中，所述下模组件包括下模支架和设于所述下模支架上的下模导气管模，所述下模支架与所述工作腔室的底面密封连接，所述下模导气管模的上方设有所述模具安装位，所述下模导气管模的下方配合所述下模支架及所述工作腔室的底面围成所述真空腔，所述真空腔通过所述下模导气管模上的导气孔与所述模具安装位的下方连通，所述下模导气管模用于与所述上盖组件密封配合。