[实用新型]一种自动调胶控制系统

说明书

一种自动调胶控制系统，它涉及工业自动控制系统领域。它包含上位机、PLC程序控制器、称重仪表、称重传感器、集线盒、罐体；上位机连接有PLC程序控制器，称重仪表连接在上位机的信号输入位置，称重仪表的信号输入位置设置有称重传感器；PLC程序控制器与罐体连接，罐体的信号输出位置设置有集线盒，集线盒连接于称重仪表。采用上述技术方案后，本实用新型有益效果为：它适用于工业化批量生产工作，代替了人工操作，避免工人直接接触化学物料导致的职业病，减小了物料称重时的误差，能够严格按照产品工艺流程操作，当出现不合格品时可追踪原因，节约人力物力，提高了产品的合格率。

技术领域

本实用新型涉及工业自动控制系统领域，具体涉及一种自动调胶控制系统。

背景技术

目前的工业化生产中，往往利用自动控制系统来代替人工操作。涉及工业生产中的调胶工作，调胶是由人工搬运投放物料，人工称重物料的方法来调胶，人直接接触化学物料，时间长了会产生职业病，人工称重物料会产生误差，难以严格按照产品工艺流程操作，出现不合格品时，无法追踪原因，浪费人力物力。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种自动调胶控制系统，它适用于工业化批量生产工作，代替了人工操作，避免工人直接接触化学物料导致的职业病，减小了物料称重时的误差，能够严格按照产品工艺流程操作，当出现不合格品时可追踪原因，节约人力物力，提高了产品的合格率。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案是：它包含上位机1、PLC程序控制器2、称重仪表3、称重传感器4、集线盒5、罐体6；上位机1连接有PLC程序控制器2，称重仪表3连接在上位机1的信号输入位置，称重仪表3的信号输入位置设置有称重传感器4；PLC程序控制器2与罐体6连接，罐体6的信号输出位置设置有集线盒5，集线盒5连接于称重仪表3。

所述的上位机1与PLC程序控制器2相互连接，可让工作信号相互传输，可保证上位机1、PLC程序控制器2之间保证实时数据的信号传输，控制数据避免发生紊乱，减小数据误差。

所述的PLC程序控制器2与罐体6相互连接。PLC程序控制器2与罐体6相互连接可保证PLC程序控制器2与罐体6之间的数据信号相互传输，可以实现PLC程序控制器2对罐体6工作时的实时数据控制。

所述的称重仪表3可根据现场条件与需求适当地调整，每个称重仪表3的信号输入位置均设置一个称重传感器4。称重仪表3与称重传感器4的一对一连接，可准确地测量物料重量，避免数据产生偏差。

所述的集线盒5内设置有电信号平衡器51。集线盒5内的电信号平衡器负责稳定平衡罐体内电信号传感器61的信号，并把信号上传至称重仪表3。

所述的罐体6为执行部分，罐体6内部设置有气动泵61、阀门62、多个电信号传感器63。罐体6可根据电信号传感器63所发出的信号使罐体6内部的各组成部件进行对应信号的工作，可判断罐体6内阀体的状态，控制阀门62开关。

本实用新型的工作原理：工作时，称好待加工物料的毛重与净重，上位机可以表格的形式显示各个称重仪表的数据，物料经过罐体内的气动泵，管路，阀门后由上位机记录相关数据，存入数据库中；上位机只对目标值设定，其通过RS485网络，将目标数据传给PLC，由PLC具体完成，首先PLC接到上位机传来的目标控制数据，最后PLC的关断必须通过提前修正，重量补偿等方式精确的关断物料的输送。保证输入实时物料重量与目标数据相差不大。完成以上工作，向上位机发送逻辑执行结束信号。

采用上述技术方案后，本实用新型有益效果为：它适用于工业化批量生产工作，代替了人工操作，避免工人直接接触化学物料导致的职业病，减小了物料称重时的误差，能够严格按照产品工艺流程操作，当出现不合格品时可追踪原因，节约人力物力，提高了产品的合格率。

附图说明