[实用新型]一种铝合金车轮低压铸造模具

说明书

一种铝合金车轮低压铸造模具，包括底模（1）、顶模（2）、边模（3）等。边模（3）上设有边模压力补缩塞（5）；顶模（2上设有顶模压力补缩塞（4），所述的底模中间位置设有直接冷却水道（6），底模冷却水道（6）横截面积直径不超过10mm，底模冷却水道距离模具型腔表面不少于15mm。本实用新型令生产的铝车轮轮辐材料力学性能更好的质量，利于实现产品轻量化，同时也提高了生产效率。

技术领域

本实用新型涉及一种铝合金低压铸造模具。

背景技术

目前，传统低压铸造工艺过程是：铝液在干燥压缩空气作用下经升液管上升，通过中心浇口平稳进入模具型腔，充型完成后保持保温炉内气体压力，铝液由车轮最远端的内轮缘开始至车轮法兰中心浇口处顺序凝固，铸件凝固全部完成后，解除保温炉内压缩空气的压力，使浇口以下的铝液回流到保温炉内，开模取件，完成一个周期的铝车轮低压铸造过程。

现有技术的铝合金车轮铸件凝固，由单一中心浇口处补缩，凝固顺序依次是内轮缘、轮辋、轮辐、轮心。在实际顺序凝固过程中，为了等待轮辋优先凝固而延误了轮辐的凝固时机，造成轮辐缩松缺陷，或轮辐凝固慢材料力学性能偏低的质量问题；铸件在严格的自上而下、由外而内的顺序凝固条件束缚下铸造节拍偏慢、生产效率偏低。

发明内容

本实用新型提供了一种加快铸造节拍、提高生产效率；提高铸件的质量的铝合金车轮低压铸造模具。

本实用新型的技术解决方案是，一种铝合金车轮低压铸造模具，包括顶模、底模和边模，所述的边模上设有多个压力补缩塞；顶模上设有多个压力补缩塞；压力补缩塞与压缩空气连接。底模中心设有一个浇口，底模对应轮辐中间位置设置环形冷却水道。

所述的底模冷却水道，横截面积直径不超过10mm，水道距离模具型腔表面不少于15mm。

所述的压力补缩塞，采用均布形式，相邻补缩塞的距离不小于15mm。

本实用新型的有益效果是，在压缩空气压力补缩条件下，铝合金车轮轮辋在内外轮缘厚大处结晶凝固时间的缩短，铝合金车轮轮辐在中心浇口和外轮缘厚大处补缩距离缩短，配合底模设置的环形直接冷却水道，轮辐结晶凝固提前、且凝固时间更短，生产的铝车轮轮辐材料力学性能更好的质量，利于实现产品轻量化，同时也提高了生产效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1为本实用新型的铝合金车轮低压铸造模具的结构示意图。

图1中1.底模，2.顶模，3.边模，4.顶模压力补缩塞，5.边模压力补缩塞，6.底模冷却水道，7.浇口。

具体实施方式

一种铝合金车轮低压铸造模具，包括顶模2、底模1和边模3，所述的边模3上设有边模压力补缩塞5；顶模2上设有顶模压力补缩塞4；边模压力补缩塞5、顶模压力补缩塞4与压缩空气连接。底模中心设有浇口7，底模对应轮辐中间位置设置环形冷却水道6。

如图1，顶模压力补缩塞4设置在铸件厚大的内轮缘位置，顶模2上沿，有利于铝液充型时排气。边模压力补缩塞5设置在铸件厚大的内、外轮缘位置对应的边模3型腔上。底模冷却水道设置在轮辐厚度最薄位置。

所述的底模冷却水道6，横截面积直径不超过10mm，水道距离模具型腔表面不少于15mm。

边模压力补缩塞5、顶模压力补缩塞4，采用均布形式，相邻补缩塞的距离不小于15mm。

具体工作时，通过设置在底模中心的浇口向模具型腔内填充铝液，在充型过程中模具型腔内的空气经压力补缩塞的空隙排出。充型完成，待铸件的内外轮缘处结壳后，开启压力补缩塞处的压缩空气，压力至0.6MPa，待铸件全部凝固后去除压力。轮辋在压力下凝固完成后，启动底模冷却水，轮辐处铸件从中间开始凝固，同时边模压力塞处多点压力补缩，中心浇口处也起到中心补缩的作用，直至逐渐全部凝固后去除压力，取出铸件，完成低压铸造工艺过程。