[实用新型]一种可调间隙的新型外驱式电机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种电机，尤其设计一种外驱式电机。

背景技术

现有的外驱式电机，轴向间隙是固定的，不可调节，无法满足各种工况下外驱式电机的需要。并且现有的外驱式电机存在大累积公差和同心度问题，造成零件精度下降，成本高。

实用新型内容

本实用新型提供一种可调间隙的新型外驱式电机，其目的就是提供造价性价比更高，且可以调节轴向间隙的外驱式电机。

本实用新型解决问题采用的技术方案：

一种可调间隙的新型外驱式电机，其特征在于：

转子由具有通孔的铝套、压模成型或粘接在铝套外周上的磁钢组成；

转子两端固连有轴承，轴承具有内圈凸台，该内圈凸台置入铝套内使轴承同转子连接在一起；

转子及轴承套设在定子内，定子由内极板和外极板一起注塑成型，定子绕线槽设置在定子外周且位于内极板和外极板之间，定子顶端模压设有接线端子；

具有前骨架和后骨架，前骨架的前端面开设通孔，前骨架的前端面还设有凸起的花键结构；

上述轴承中位于前端的轴承的一半外圈套设在定子内，另一半外圈套设在前骨架内，位于后端的轴承的一半外圈套设在定子内，另一半外圈套设在后骨架内；

具有前外壳，前外壳的前端面开设有花键式通孔，前外壳固定在定子上，前骨架的凸起的花键结构插入前外壳的花键式通孔；

前外壳的前端面向后端方向伸出数片控制边，控制边顶抵在前骨架的前端面上；

具有后外壳，后外壳固定在定子上，后外壳的后端面向前端方向伸出数片控制边，控制边顶抵在后骨架的端面上。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的设计的改变将减少累计公差，达到减少气隙的目的，从而增大电机的输出扭矩。对称设计的电机零部件提高了零件的互换性和通用性，这样极大地减少了部件的数量，加工成本和电机组装工序，提高了生产效率。通过设计不同外壳，通过控制边向内的角度可以调整电机轴向间隙。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1为本实用新型立体分解图；

图2为本实用新型剖视图；

图3为本实用新型外壳实施例1剖视图；

图4为本实用新型外壳实施例1剖视图；

图5为本实用新型外壳实施例1剖视图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的实施例。

如图1、图2所示：

本实用新型的转子1由具有通孔13的铝套12、压模成型或粘接在铝套12外周上的磁钢11组成。

转子1两端固连有轴承2，轴承2具有内圈凸台21，该内圈凸台21置入铝套12内使轴承2同转子1连接在一起。

在这种结构中，轴承2的内孔只是一个不影响电机组装功能的通孔。

由于这个原因，虽然为了控制轴承2的内圈凸台21表面而需要增加一点费用，但是却避免了昂贵的内孔磨削加工费用。由于这个内圈凸台21与转子1中的铝套12内圆配合，所以必须通过外圆磨削工艺来控制表面精度，从而增加了成本。但是这个成本非常有限，因为这个表面精度己经在相邻的轴承座圈有要求，仅仅是多加工了一个延伸面，而不需增加工序。而且现在的转子实际上是一个不需要安装工具而自动定位的结构。

转子1及轴承2套设在定子3内，定子3由两个内极板31和两个外极板32一起注塑成型，定子绕线槽33设置在定子3外周且位于内极板31和外极板32之间，定子3顶端模压设有接线端子34。

两个内极板31，两个外极板32都是由同一个模具生产，因此减少了模具成本，同时也提高了零件的精度。在注塑的时候，这些部件都按一定角度固定在模具中，轴承室35也在注塑过程中由模芯控制成型。由于模芯必须阻止塑料流入定子3内径表面，因此模芯要有非常严格的公差。轴承室35也是一样的精度，这样就使得定子3内径，轴承2和转子1之间具有很严的配合公差。轴承室35的关键尺寸由整个定子3控制，而不再由两个分开的骨架控制。因此整个装配件的累积公差由一次成型的零件控制，而不是由多个零件控制。这种注塑工艺生产出的一体化定子在总装电机时不需要特殊的工装。

具有前骨架4，前骨架4的前端面开设通孔40，前骨架4的前端面还设有凸起的花键结构41。