[实用新型]装配线自动送轴承机构

说明书

技术领域

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种自动上料机构，特别是一种装配线自动送轴承机构。

背景技术

现有装配流水线在对产品进行轴承装配的时候，大都采用手工供料的方式，不仅效率低下，而且还存在安全性。为此，中国专利公开了一种输送轴承的振动料盘[CN201520040092.6]，包括底盘和与底盘固连的侧壁，底盘上设有出料口，出料口处设有由内围栏和外围栏组成的送料通道，内围栏上连接有挡板，挡板一端与内围栏连接，另一端与侧壁接触，挡板底面与底盘之间留有间隙。挡板底面与底盘之间留有间隙，且间隙宽度略大于轴承的高度，只有端面向上的轴承才能通过间隙进入送料通道，保证轴承被输送至检测台时端面是向上的，结构简单，成本低。

上述用于输送轴承的振动料盘只能对无正反面识别要求的双向轴承进行供料，对单向轴承进行供料时，无法保证轴承的方向是否正确，存在局限性。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种能保证轴承安装方向的装配线自动送轴承机构。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

本装配线自动送轴承机构，包括机架，所述的机架上固定有水平方向延伸的主板，其特征在于，所述的主板上固定有竖直设置的下料筒，所述下料筒的内径略大于被送轴承的外径，所述下料筒的下端设有用于将下料筒内的轴承逐个推出的送料结构。

下料筒的内径略大于被送轴承的外径，以被送轴承与下料筒之间间隙配合为准，保证被装入到下料筒内的轴承上下基本同轴设置。工作时，将若干单向轴承以同一方向放入到下料筒内，位于下方的送料结构每次将一个从下料筒下端口处的轴承输送到指定位置，被输送的各轴承朝向相同。其还能对双向轴承进行输送。

在上述的装配线自动送轴承机构中，所述的送料结构包括设于下料筒下方的与主板平行设置的出料板和设于出料板后端的用于驱动出料板横向来回运动的驱动件，所述下料筒下端部至出料板上表面的距离小于被送轴承的厚度，所述出料板的前端设有用于接纳轴承的盲孔，所述盲孔的深度小于或等于轴承的厚度。

当出料板在驱动件的作用下后移到最后端时，盲孔正对着下料筒。工作时，一个轴承从下料筒内落入到盲孔内，随后驱动件工作推动出料板向前运动，位于盲孔中的轴承被输送到指定位置，位于下料筒内的轴承抵靠到出料板的上表面，由于下料筒下端部至出料板上表面的距离小于被送轴承的厚度，轴承被限制在下料筒内。当驱动件带动出料板退回时，第二个轴承落入到盲孔内，重复动作逐个将轴承输送到指定位置。

在上述的装配线自动送轴承机构中，所述机架的底部固定有底板，所述的底板上固定有沿出料板运动方向延伸的导轨，所述的导轨上固定有滑块，上述的出料板固定在该滑块上。

在上述的装配线自动送轴承机构中，所述的驱动件为气缸。气缸固定在机架上，气缸的活塞杆与出料板的后端固连，气缸活塞杆的伸缩控制出料板的横向来回移动。当气缸活塞杆完全缩回时，设于出料板上的盲孔位于下料筒的正下方。

在上述的装配线自动送轴承机构中，所述的主板上设有下料孔，上述的下料筒与该下料孔同轴设置，所述主板的上部还设有用于持续将轴承送入到下料孔内的补料结构。

在上述的装配线自动送轴承机构中，所述的补料结构包括设于主板上部的转盘，所述的转盘上具有若干呈环形阵列分布的通孔，每个通孔处对应设有一个位于转盘上方的储料筒，所述通孔的直径与上述下料孔的直径相等且通孔至转盘中轴线的距离等于下料孔至转盘中轴线的距离。储料筒内的轴承由人工同向排列。

在上述的装配线自动送轴承机构中，所述的主板上具有与转盘同轴设置的穿销孔，所述主板的下部固定有其转轴与穿销孔同轴设置的伺服电机，伺服电机的转轴穿过穿销孔后与转盘固连。

在上述的装配线自动送轴承机构中，所述的通孔为2-10个。

在上述的装配线自动送轴承机构中，所述的通孔为6个。

工作时，气缸控制出料板来回进退，从而间隔放下和推出下料筒内的轴承，将轴承逐个推入至下一工序，当下料筒内的轴承出完后，伺服电机控制转盘旋转六分之一圈，使下一个装满轴承的储料筒刚好位于下料孔的正上方，这样储料筒内的轴承就会经下料孔进入到下料筒内，实现工序自动化，提供了工作效率。

与现有技术相比，本装配线自动送轴承机构具有以下优点：

其结构设计合理，每次只将一个轴承推出，不仅适用于单向轴承的送料，还适用于单向轴承或其他盘类工件的送料，适用范围广，通过气缸和伺服电机控制，实现工序自动化控制，工作效率高；由于设置了导轨，提高出料板运行的稳定性。

附图说明