[实用新型]一种气管内置的气动执行器件的支撑架及气动执行器件

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种支撑架及气动执行器件，尤其涉及一种气管内置的支撑架及气动执行器件。

背景技术

当今汽车行业对排放、油耗和安全要求越来越高，对车身轻量化提出更高的要求，传统的车身冲压件制造工艺已经非常成熟，车身工艺和结构设计也很完善，要想在轻量化方面取得成绩，必须从新材料和新工艺上取得突破，同时还要具备相应的强度。但常规高强度钢在室温下不仅变形能力差，而且塑性变形范围窄，所需冲压力大，容易开裂，同时成型后零件容易回弹，零件尺寸和形状稳定性变差。

因此，传统的成型方法难以解决高强度钢板在汽车车身制造中遇到的问题，而热成型技术解决了上述问题，已被广泛应用。

由于热成型工艺的特点，需要将料片加热到950℃以上，然后将加热后的料片快速抓入热成型模具当中进行热冲压成型，实现料片在热成型模具内高速冷却，从而改变材料的内部组织，提高零件的强度。

在热成型工艺过程中准确抓取加热后的料片需要机械臂稳定的抓取，这就要求有稳定可靠的传动方式，来驱动最终的执行机构进行料片的稳定抓取。而目前，热成型行业主要采用气动夹钳来实现料片的稳定抓取。

然而，采用气动夹钳子存在如下缺陷：由于执行元器件与加热后的料片直接接触，相应的执行元器件气缸的周边辅件都必须要求耐高温(例如950℃)烘烤。尤其是气管暴露在高温烘烤下，连续生产过程中，经常出现气管爆裂等情况，严重影响生产效率和生产合格率。

鉴于此，期望获得一种支撑架，其耐高温烘烤，用于解决现有技术中气管经常爆裂的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的之一在于提供一种气管内置的气动执行器件的支撑架，其结构简单使用方便，避免了现有技术中气管无法耐受高温烘烤而导致产线停机影响生产效率的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提出了一种气管内置的气动执行器件的支撑架，包括支撑架本体，所述支撑架本体内沿其轴向方向至少开设有两对气路通孔，其中每一对气路通孔均包括一气路进口通孔和一气路出口通孔。

在本实用新型所述的支撑架中，将气路通孔开设于支撑架本体内，从而使得气路管道不直接暴露在高温烘烤下，因而，避免了因不耐受高温烘烤而发生爆裂，最终导致产线停机的情况发生，提高了生产效率和生产合格率。

进一步地，在本实用新型所述的支撑架中，所述支撑架本体的中心处设有沿其轴向方向设置的中心腔体，所述两对气路通孔设于中心腔体的旁侧。

进一步地，在本实用新型所述的支撑架中，所述中心腔体的截面呈十字型。

进一步地，在本实用新型所述的支撑架中，所述支撑架本体为铝型材。

相应地，本实用新型的另一目的还在于提供一种气动执行器件，其包括上述的支撑架，其中，所述气路进口通孔和气路出口通孔连接于气源和气动执行器件的气缸之间。

本实用新型所述的支撑架中通过将气路通孔开设于支撑架本体内，使得本实用新型支撑架结构简单使用方便，在极端高温条件下可以完成气动传动到需要的执行机构气钳中，从而实现高速准确稳定地抓取料片，解决了高温条件下气管易爆裂而导致产线停机的问题，实现了工业中极端高温的工作条件下稳定地运动传送。

相应地，本实用新型所述的气动执行器件也具有上述优点。

附图说明

图1为本实用新型所述的气管内置的气动执行器件的支撑架在一种实施方式下的正面结构剖切示意图，

图2为图1的A-A向剖视图。

图3为本实用新型所述的气管内置的气动执行器件的支撑架在一种实施方式下的立体结构示意图。

图4为本实用新型所述的气动执行器件在一种实施方式下的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合说明书附图和具体的实施例对本实用新型所述的气管内置的气动执行器件的支撑架及气动执行器件做进一步的解释和说明，然而该解释和说明并不对本实用新型的技术方案构成不当限定。

图1为本实用新型所述的气管内置的气动执行器件的支撑架在一种实施方式下的正面结构剖切示意图，图2为图1的A-A向剖视图。

如图1所示，并在必要时结合图2，在本实施方式中的气管内置的气动执行器件的支撑架1，包括支撑架本体10，支撑架本体10内沿其轴向方向开设有两对气路通孔11，其中每一对气路通孔均包括一气路进口通孔和一气路出口通孔。此外，支撑架本体10的中心处设有沿其轴向方向设置的中心腔体12，两对气路通孔11设于中心腔体12的旁侧，中心腔体12的截面呈十字型。