[实用新型]减少脱模损伤的压铸装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，具体涉及一种减少工件损伤的压铸装置。

背景技术

压铸是指将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却成型的铸造方法，是铸造工艺中应用最广、发展速度最快的金属热加工成形工艺方法之一，压铸生产出的工件的精度较高，也可以生产较复杂的工件。而汽车零件对精度要求较高，所以可以采用压铸铸造。压铸时，成型的工件嵌在模具内，难以取出。

申请号为201110413821.4的中国专利公开了一种易脱模式压铸模具，包括有定模组件，定模组件的加工面设置有动模组件，定模组件与动模组件之间构成型腔，动模组件上设置有通孔，通孔内设置有顶针组件，顶针组件位于型腔内的工作端头分布有脱模衔接端；顶针组件至少由三个长条顶针构成；脱模衔接端为倒钩形斜缺口。铝液进入型腔时会将倒钩型斜缺口填满，在铝液凝固之后开模时，产品在动模组件侧受到模具对它的摩擦力和倒钩型斜缺口处对它的拉力，而定模组件只有摩擦力，所以动模组件和定模组件分离时，零件留在动模组件那边的型腔内。之后，通过长条顶针将零件从动模组件型腔内脱出。

但是，这种模具生产出的工件与顶针相对的地方会有多出来的部分，还需要后续加工时敲除分离，加大了工人的工作量，延长生产时间。其次，在敲掉多余部分时，敲击的力度不容易控制，容易对工件造成损伤。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种减少脱模时以及敲击多余部分时对工件的损伤的压铸装置。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是：减少脱模损伤的压铸装置，包括机架和模具；机架上固定有第一气泵、第二风机、第三风机、翻转气缸、承料座和吸附气缸，翻转气缸、承料座和吸附气缸沿水平方向依次固定，翻转气缸倾斜设置，模具一端与机架转动连接，模具另一端与翻转气缸的推杆转动连接，第一气泵与翻转气缸缸体内部连通；吸附气缸连接有吸盘，吸盘通过吸附气缸的拉杆与吸附气缸的活塞连接，吸盘朝向模具，第二风机的出风口与吸附气缸缸体内部连通，第三风机与吸盘连通；承料座与模具高度相同。

压铸时，先将熔融原料送入模具内冷却成型，工件成型后，打开模具和第一气泵，第一气泵向翻转气缸下部的缸体内部充气，翻转气缸下部的缸体内气压增大，推杆推动模具转动，模具内的工件朝向吸盘，再打开第二风机，第二风机向吸附气缸内充气，吸盘靠近工件，最后与工件接触。然后打开第三风机，第三风机将吸盘与工件之间的空气抽出，工件被吸附在吸盘上。使第二风机反转，吸盘向远离模具一侧运动，工件随之运动，工件从模具内脱出，滑到承料座上。

最后关闭第二风机，第一气泵向翻转气缸上部的缸体内部充气，翻转气缸的活塞恢复原位，模具恢复原位。使第三风机反转，使吸盘与工件脱离，再关闭第三风机，从承料座上取下工件。

本方案的有益效果为：（一）使用吸盘吸出工件，所以在压铸时并不需要在工件上形成用以取出工件的多余部分，所以取出工件后不需要进行敲击，可以避免敲击时损坏工件，也可以减少工人的工作量、提高效率。

（二）先使模具翻转，吸盘吸附在工件上后，沿水平方向拉动工件，此时只需要克服工件与模具之间的摩擦力，而不需要克服工件的重力。

（三）承料座的高度与模具高度相同，所以从模具内滑出的工件可以直接滑到承料座上，避免工件从吸盘上落到地上摔坏。

（四）承料座对工件起到支撑作用，可以避免拉杆因工件的向下的作用力而折断。

优选方案一，作为对基础方案的进一步改进，机架上固定有吹风气缸，吹风气缸位于模具和安装座之间，吹风气缸的活塞上固定有下压杆，吹风气缸的活塞与吹风气缸底部之间通过压簧连接，吹风气缸连接有朝向模具的吹风管。模具转动后，模具侧壁压在下压杆上，模具在持续转动过程中将下压杆向下压，使吹风气缸的活塞向下运动，吹风气缸内的气体从吹风管出流出，形成气流，对工件进行冷却。在模具恢复原位过程中，吹风气缸的活塞在压簧的作用下逐渐恢复原位，同时将外界的空气吸入吹风气缸内。

优选方案二，作为对优选方案一的进一步改进，下压杆包括内杆和套设在内杆外侧的外杆，内杆和外杆之间连接有复位弹簧，下压杆外套设有缓冲弹簧，缓冲弹簧下端固定在吹风气缸的活塞上。在模具转动时，缓冲弹簧与模具侧壁接触，减小模具对下压杆的冲击力，避免下压杆被折断；内杆可以缩入外杆内，在下压杆与模具上部的角度较大时，内杆可以缩入外杆内，减小下压杆长度，从而减弱模具对下压杆的作用力对下压杆的推动，进一步避免下压杆被折断。在内杆和外杆收缩后，模具逐渐恢复原位时，复位弹簧使内杆从外杆内伸出，下压杆恢复原长。