[实用新型]避免注塑产品在脱模时螺牙崩裂的模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种制造有螺牙的模具，具体涉及避免注塑产品在脱模时螺牙崩裂的模具。

背景技术

模具使工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工，素有“工业之母”的称号。

在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。

用传统模具生产带有内螺纹的注件塑胶模具，如瓶盖等，在脱模时，为了避免螺牙被刮坏或者崩裂，通常采用螺旋脱模的方式。而螺旋脱模时，由于传动误差且螺牙尺寸小，容易使产品螺纹中最后一圈螺牙被模具上的螺牙刮坏、崩裂，出现料屑。并且塑件在旋转出模时成形周期较长，也极容易出现塑件粘在螺牙镶件上而产生压模的情况。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供避免注塑产品在脱模时螺牙崩裂的模具，解决内螺纹的注件塑的传统脱模装置易使产品螺纹中最后一圈螺牙被模具上的螺牙刮坏、崩裂，出现料屑，并且成形周期长效率低的问题。为了解决以上问题，将整圈螺牙改成多段，并用斜着脱模的方式进行脱模。

本实用新型通过下述技术方案实现：

避免注塑产品在脱模时螺牙崩裂的模具，包括抽芯组件以及依次接触的前模、中模和后模，所述抽芯组件的一端与后模连接，抽芯组件的另一端位于中模中，在中模上靠近前模的一端设置有安装槽，在安装槽中设置有尺寸与安装槽匹配的成形板，在安装槽的槽底设置有轴线平行于开模轨迹的阶梯孔，所述阶梯孔的大端与安装槽连通，在成形板上设置有依次连通的成形孔和安装孔；

所述抽芯组件包括轴芯、限位台和若干个成形块，所述轴芯的一端与后模连接，轴芯的另一端依次穿过阶梯孔和安装孔后位于成形孔中，所述限位台滑动套设在轴芯上并位于阶梯孔的大径孔中，在轴芯上位于成形孔和安装孔中的侧壁上沿轴芯的圆周均设置有数量与成形块一致的斜面，所述斜面均与轴芯的轴线在远离后模的一端相交，且斜面沿着轴芯的圆周方向依次连接；

所述成形块分别各位于一个斜面上，并与对应的斜面滑动连接，且成形块上靠近后模的一端与限位台接触，沿轴芯的轴线移动轴芯，成形块能沿垂直于轴芯轴线的方向移动；

在成形块上远离限位台的一端位于成形孔中，并在此端上靠近成形孔孔壁的侧壁上设置有螺牙，成形块的另一端位于安装孔中，合模时，轴芯上远离后模的一端与前模接触，且成形块拼组成与轴芯共轴线的圆锥台，其上的螺牙依次连接成完整的螺纹；

在成形板上设置有与成形孔连通的导胶槽，在前模上设置有与导胶槽连通的导胶孔。

合模时，通过导胶孔以及导胶槽向螺牙与成形孔孔壁之间注入胶体；开模时，先移动后模，以使后模带着轴芯远离前模，随着轴芯的移动，成形块沿垂直于轴芯轴线的方向向轴芯的轴线移动，以使螺牙远离成形后的胶体，然后在移动前模和成形板，再将成形后的产品取下；通过将产品螺牙部位的成形装置分隔成多个，避免产品螺纹中最后一圈螺牙被模具上的螺牙刮坏、崩裂，出现料屑的情况出现，且脱模时，无需缓慢旋转脱模，提高了工作效率，降低了成形周期。

进一步地，在所述斜面上均设置有导向槽，所述导向槽的轴线与轴芯的轴线的夹角同对应斜面与轴芯的轴线的夹角一致，且导向槽的开口尺寸小于槽底尺寸；在成形块上与斜面接触的端面与对应的斜面平行，并在此端面上设置有滑块，所述滑块的尺寸与导向槽的尺寸一致，成形块上靠近安装孔孔壁的一端与孔壁接触。

进一步地，所述成形块有六个，相邻两个斜面与轴芯的轴线的夹角彼此不相等，且所述夹角数值有且只有两种，并依次间隔地分布在轴芯上；