[实用新型]一种石脑油加氢精制生产高纯烷烃及溶剂用低压分离罐

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种低压分离罐，具体涉及一种石脑油加氢精制生产高纯烷烃及溶剂用低压分离罐。

背景技术

在以终馏点200℃以下石脑油馏分为原料加氢精制生产高纯丙烷、丁烷、戊烷、己烷、庚烷及部分溶剂产品过程中，加氢反应物经高压分离器进行气液分离后，由于原料密度小，液相反应物性质不稳定，其中还有少量没有分离出去的溶解氢、硫化物、氨、水及其它气相组分，这些组分含量不大，但是直接影响产品性质稳定，并对后续精馏设备腐蚀严重，在加工量经常波动，原料性质不稳定的工况下问题会更严重。由于稳定塔投资高，对于新上项目或者技改企业来说投资比较大，比较适合采用低压分离罐进行再一次气液分离，以保证精馏产品性质稳定及减少设备腐蚀。

普通低压分离罐主要靠反应物自然流动搅拌及气液密度差进行油气分离，分离效率受罐体容积限定，而且由于以前使用的电气原件检测精度与灵敏度差，对于罐体内的液位、温度、压力变化反应延迟，影响液位、压力、温度调节，操作弹性小，除沫效果差，影响气相脱除效率与精度，造成分离气相纯度低，带液等问题，还会因为增加后续生产过程尾气排放量，造成尾气排放不达标的环保问题，所以应针对工艺优化要求、反应物性质及环保要求等进行升级、优化，有必要推出一种原料适应性强、操作灵敏、操作弹性大、分离效率高的低压分离罐。

发明内容

本实用新型的目的就是针对现有技术存在的缺陷，提供一种石脑油加氢精制生产高纯烷烃及溶剂用低压分离罐。

其技术方案是：一种石脑油加氢精制生产高纯烷烃及溶剂用低压分离罐，包括罐体，罐体上中部设有人孔，人孔左侧设有进料口、安全阀和压力表，人孔右侧设有上筒体和放空阀，上筒体顶部设有上封头，上封头上设有气相输出口，罐体下中部设有下筒体，下筒体底部设有下封头，下封头上向下设置有切水排污输出口，下筒体右侧设有物料输出口，罐体底部两端均设有鞍座，所述罐体左端侧部上设有第一液位计，罐体右端侧上下部上分别设有上液位传感器和下液位传感器；所述罐体顶部、人孔右侧设有压力变送器；所述罐体底部、下筒体左侧设有电动机，该电动机的动力轴延伸至罐体内，并连接有搅拌装置；所述下筒体外侧至罐体中下部外侧之间设有第二液位计；所述物料输出口左侧的罐体内下部设有挡板。

其中，所述上筒体内中部设有丝网除沫器。

所述上筒体下端内设有填料栅板，所述上筒体下端的罐体内设有凹形填料栅板，该凹形填料栅板上口罩在上筒体的下端口上；所述凹形填料栅板内设有填料。

所述搅拌装置为螺旋式叶片。

所述上封头与上筒体为可折装式连接；所述下筒体底部与下封头为可折装式连接。

所述挡板为长方形结构，该长方形结构沿罐体粗度方向垂直设置，其两端固定连接在罐体内侧。

所述挡板的下沿距离罐体内腔底部10—50厘米，其上沿至罐体内腔的中部。

本实用新型与现有技术相比较，具有如下有益效果：

1. 气相输出口下端部装有填料，填料装填量可根据指标要求进行调整，能满足多工况加工要求，提高气相脱离效果。

2.填料层上为丝网除沫器，有效除去，特别是低密度反应物中的泡沫，提高气液分离效果，减少气相带液。

3. 采用高灵敏度的压力变送器、液位传感器，可实现与现场液位计、压力表相配合，时刻掌握分离罐内情况，便于及时操作。

4. 筒体中下部装有搅拌装置，叶轮采用轻质材料设计，动力采用变频电机，根据液体加工量、气相出料量调节转速大小，加快油气搅拌分离速度，增强油气分离效果。

5. 气相输出口连接的上封头及切水排污输出口连接的下封头采用可折装封头，有利于维修。

6. 罐内设挡板能保持罐内相对液位，改变液相流动状态，有利于水分、杂质的沉淀及有效降低物料出口的杂质含量，减少过滤器清洗次数。

附图说明

图1是本实用新型一种实施例的结构示意图。

具体实施方式