[实用新型]一种反挤压内穴孔的模具机构有效
申请号: | 201720202689.5 | 申请日: | 2017-03-03 |
公开(公告)号: | CN206567478U | 公开(公告)日: | 2017-10-20 |
发明(设计)人: | 苏标庚;张晓琳 | 申请(专利权)人: | 厦门恒耀金属有限公司 |
主分类号: | B21J13/02 | 分类号: | B21J13/02;B21J13/14;B21J5/10 |
代理公司: | 厦门龙格专利事务所(普通合伙)35207 | 代理人: | 钟毅虹 |
地址: | 361000 *** | 国省代码: | 福建;35 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 挤压 内穴孔 模具 机构 | ||
技术领域
本实用新型涉及一种金属锻压加工领域,更具体的说是涉及一种由多工位冷镦机一体成型双凸缘带法兰双内穴孔零件的模具机构。
背景技术
目前,双凸缘带法兰双内穴孔螺塞的多工位冷墩机一体成型工艺包括端面整形、单内穴孔成型、法兰&凸缘与内倒角预备成型、法兰及双凸缘预成型和内梅花孔&外形完全成型工序。其中,内梅花孔及外形完全成型工序涉及的模具机构普遍采用的是202.08.08公开的ZL201120557890.8冷墩挤弹性模装置,或ZL201120557608.6冲孔切复合装置。因其是实现单一功能的专用装置,冷墩挤弹性模装置成型后的带法兰内梅花孔螺塞存在无法实现脱料及扶料的功能,导致反挤压棒吸料且坯料入模不正撞模停机而无法实现设备的连续生产,冲孔切复合装置无法实现弹性反挤压及扶料的功能,导致凸缘外形尺寸及内梅花孔尺寸不良且坯料入模不正而撞模停机无法实现连续生产等问题。
实用新型内容
针对现有技术存在的不足之处,本实用新型提供一种反挤压内穴孔的模具机构。该模具机构可同时解决弹性反挤压、扶料及脱料的技术难题,连续精确地冷锻成型产品,且生产率大大提高,生产成本极大地降低。
为实现上述目的,本实用新型技术方案为:
一种反挤压内穴孔的模具机构,包括一弹性冲模、一可调式反挤压装置、一后冲扶料装置和一自动回复脱料装置;其中
弹性冲模,包括固定于冷镦机的模板的外模壳,内模壳限位滑动于外模壳内模腔中;内模壳中螺接有一固定螺塞,冲模仁通过该固定螺塞迫紧于内模壳中;一茶色弹簧一端抵接内模壳、固定螺塞,或内模壳和固定螺塞,另一端抵接安装在一弹簧模座上;该弹簧模座设有环形均布的数个安装该茶色弹簧的沉孔,可依弹性力要求合理地安装茶色弹簧的数量;
可调式反挤压装置,包括由固定连接的上、下后冲座组成的后冲座,还包括穿设在后冲座和冲模仁中的反挤压棒,上、下后冲座之间还设有后冲弹簧垫片,一螺接在冷镦机的本台中的后冲螺杆通过一后冲套管抵接该下后冲座;后冲扶料装置,包括一端可调节固定在后冲座中的顶销弹簧,顶销弹簧的另一端通过一顶销抵接反挤压棒;
自动回复脱料装置,包括一顶端用来推顶坯料的推管,反挤压棒穿设在该推管中,一推管弹簧套设在该推管外,且该推管弹簧一端固定在推管上,另一端抵接固定螺塞;一后冲主杆限位滑动设置在后冲套管中,一顶针抵顶在后冲主杆和推管之间。
如上所述的一种反挤压内穴孔的模具机构,该内模壳设一键槽及外模壳内模腔安装一平键,该内、外模壳采用平键与键槽的配合方式做限位滑动。
如上所述的一种反挤压内穴孔的模具机构,还包括一可调节紧固在下后冲座中的止付螺丝,顶销弹簧抵顶在止付螺丝和顶销之间。
如上所述的一种反挤压内穴孔的模具机构,推管的底端固定有一推管座以形成该管的底部,推管弹簧抵顶在固定螺塞和该推管座之间。
如上所述的一种反挤压内穴孔的模具机构,于内模壳、固定螺塞、或内模壳和固定螺塞下抵接有一弹簧模垫块,茶色弹簧的顶部抵接该弹簧模垫块以推顶内模壳。
如上所述的一种反挤压内穴孔的模具机构,反挤压棒位于后冲弹簧垫片上方的空腔内,该后冲螺杆通过后冲套管抵接下后冲座,进而通过后冲扶料装置的顶销可抵接于反挤压棒,反挤压棒设有挡唇以抵接于上后冲座的内腔倒角处预压顶销弹簧,当反挤压棒挤压坯料时顶销弹簧就会收缩,则反挤压棒由弹性转化为刚性而抵接于后冲弹簧垫片,后冲螺杆通过后冲套管抵接该下后冲座,当调节后冲螺杆时即可依序抵接后冲弹簧垫片而调整反挤压棒挤压坯料的行程。
上述技术方案的有益之处在于:
本实用新型反挤压内穴孔的模具机构的弹性冲模和可调式反挤压装置通过前冲棒挤压坯料,使坯料压紧反挤压棒弹性后转化为刚性反挤压,实现刚性和弹性复合反挤压内穴孔及凸缘的工作。同时,可依弹性力要求安装合理数量的茶色弹簧于弹簧模座上。后冲扶料装置中的顶销弹性顶紧反挤压棒抵接于坯料,实现坯料入模腔的扶料作用。自动回复脱料装置由采用顶针,通过推管弹簧和推管弹簧垫片预压抵接固定螺塞,以实现推管脱料后的回复功能。
本实用新型综合弹性挤压、可调式反挤压、后冲扶料和自动回复脱料的多功能模具机构可在冷镦机的任一工位进行连贯往复加工动作,使产品在连续锻造过程中迅速且精确地成型,生产率大大提高,生产成本极大地降低。
附图说明
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