[发明专利]一种调压增压铸造机用低压充型高压凝固的铸造装置与铸造方法

说明书

本发明公开了一种可用于调压及调压增压铸造机的低压可控充型、高压凝固成型的铸造装置与铸造方法。所述该装置包括铸型、金属熔体升液通道，及可上下移动的分流锥，分流锥在升液阶段对金属熔体起到分流导向以及压实过滤网的作用，使金属熔体以层流方式平稳充型。充型结束后，分流锥下行形成密封结构，封闭浇口套与模腔的金属熔体入口。此后对金属液进行高增压，使其在高压下凝固，避免了缩孔缩松、夹杂夹渣等缺陷。同时对分流锥形状进行了优化设计，保证了金属熔体低压可控稳定充型和高压凝固成型。本发明可用于壳体类、框架类、桶体类铸件的铸造，与传统调压铸造相比，强度可以提高10～40％，延伸率可提高30～80％。

技术领域

本发明涉及铸造技术领域，尤其是涉及一种可用于调压铸造机及调压增压铸造机的低压可控充型、高压凝固成型的铸造装置与铸造方法。

背景技术

轻量化是燃油节能减排、降耗增程的最重要途径之一，以铝合金、镁合金等轻量化材料代替传统的钢铁材料，已成为航空航天、高铁、汽车等领域关键部件设计更新换代的必然选择。大型薄壁复杂关键构件的整体精密铸造已成为轻量化材料结构件制造技术的发展趋势，调压铸造技术具有少余量成型加工、生产效率高、应用范围广等优点，日益受到铸造界的广泛关注。

调压铸造是将铸型和金属同时置于负压场中，向金属熔体所在的下压室中通入压缩空气，使金属熔体在可控气愤下逆重力方向充满型腔，并在一定压力作用下凝固结晶。在充型阶段需要金属熔体尽可能平稳地填充铸型，以避免紊流卷气带来的气孔和夹杂缺陷；而在充型完成以后，则希望尽可能增加铸型内压力以避免或减少由于金属熔体收缩导致的缩孔缩松等铸造缺陷。但在现有调压铸造技术中，补缩和凝固压力增加程度仍然不够，导致铸件的致密度、强度以及韧性仍然达不到令人满意的程度。

随着对铸件的精密化、薄壁化、轻量化和省力化要求越来越高，如何进一步提高铸件的质量，尤其是针对结构复杂截面厚度变化大的壳体类铸件、尺寸大内部流动通道长的框架类铸件、以及具有较大平面和大曲面的桶体类铸件的调压铸造生产，如何同时满足上述两个基本条件：(1)让金属熔体平稳填充铸型；(2)让铸型内金属熔体在很高压力下完成补缩和凝固，已成为制约铸件性能进一步提高的瓶颈。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种可用于调压铸造机或调压增压铸造机的低压可控充型、高压凝固成型的铸造装置与铸造方法。

本发明完整的技术方案包括：

一种可用于调压铸造机或调压增压铸造机的低压充型高压凝固铸造装置，包括：保温炉、升液管、模板、模具、保温杯、浇口套，分流锥，加压机构，分流锥驱动装置，加压板，模腔，加压驱动装置；

所述保温炉内存有金属熔体；所述模具包括上模(10)和下模(3)，上模(10)和下模(3)之间形成有模腔(11)；所述模板包括上模板(13)和下模板(2)，下模(3)安装于下模板(2)上，上模(10)安装于上模板(13)上；所述升液管(1)位于保温炉内，并通过保温杯(4、)浇口套(5)连通模腔(11)，分流锥(6)位于模腔(11)内，正对浇口套(5)与模腔(11)的金属熔体入口处，在升液阶段对铝液起到分流导向以及压实过滤网的作用；在加压驱动装置(8)连接驱动加压板(9)，加圧板(9)连接带动加压机构，加压机构位于模具上方；所述分流锥(6)在分流锥驱动装置(8)驱动下实现上下移动，能够在将浇口套(5)与模腔(11)连接的金属熔体入口封闭或开启；加压驱动装置连接驱动加压板(9)，加圧板(9)连接带动加压机构，加压机构位于模具上方，可在入口封闭后对金属熔体施加压力；

分流锥(6)包括下部的分流尖端体(62)和上部的圆柱体(61)，所述分流尖端体(62)的最大直径小于圆柱体(61)的直径，形成一个台阶(611)，所述台阶(611)用于在分流锥(6)下行时压在浇口套(5)上方，形成密封结构；