[发明专利]发动机后悬置支架支脚的成型方法及其模具

说明书

一种发动机后悬置支架支脚的成型方法，它包括以下步骤：1)落料；2)成型；3)整平；4)冲孔；5)检验并进入其它生产工序；发动机后悬置支架支脚的成型模具，它包括上模和下模(1)，内凹(2)中支脚底面对应的成型面(2.1)与垂直面之间的夹角为20°～50°，所述定位孔(3)中滑动连接有定位销(4)，挡杆(5)垂直于定位销(4)的上端设面，下模(1)的上端面上设有定位片(6)；所述定位片(6)近内凹(2)的一侧边缘结构与支脚底面的边缘结构相配；所述内凹(2)内模仁(2.2)两侧均至少设有一个支撑孔(7)，所述支撑孔(7)滑动连接有支撑柱(8)；与现有技术相比，本发明具有可使得冲压工艺较简单，生产周期较短且成品率较高的特点。

技术领域

本发明属于冲压成型技术领域，更确切地说是涉及一种发动机后悬置支架支脚的成型方法及其模具。

背景技术

发动机悬置支架的结构往往受制于动力总成悬置点和动力总成的位置状况，这就对发动机悬置支架的结构形式提出了更高的要求，比如：发动机悬置支架除满足使用要求外，还要尽可能少的占用空间；除了要满足各种行使工况下的强度要求外，还要满足噪声、振动、声振粗糙度(NVH)方面的频率要求；考虑到整车的性能和成本的因素，悬置支架的整体重量需要尽量优化。汽车发动机后悬置支架支脚是发动机后悬置支架的连接件，对强度和韧度的要求均相对较高，且还要满足轻量化的要求。

目前汽车发动机后悬置支架支脚一般是采用铸造成型的，还有部分是冲压成型的；但是前者的发动机悬置支架的结构都比较粗燥，整体比较笨重材料浪费严重，而后者虽然比较光滑精细，重量也相对较长，用料较省，但后者由于支脚结构的具有底面和两侧的翻边相互垂直，采用的冲压工序为落料冲孔→拉伸→整形→修边→弯曲→胀形→检验并包装，整个工艺相对较复杂，周期相对较长，生产效率较低，且在弯曲时弯曲部位容易出现裂痕，导致成品率低。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，提供一种发动机后悬置支架支脚的成型方法及其模具，工艺较简单，生产周期较短且成品率较高。

本发明的技术解决方案是，提供一种发动机后悬置支架支脚的成型方法，它包括以下步骤：

1)落料：在落料机上对板材进行冲裁得到坯料，坯料的长度为产品平整时的长度；

2)成型：将坯料在冲压模上冲压成型，所述冲压模的上模为凹模，下模相对于上模为凸模，且在下模上将产品的底面设置成与垂直面成的夹角为20°～50°，且下模冲压后保持2～6s再复位；

3)整平；对底面进行平整；

4)冲孔：在底面上冲出安装孔；

5)检验并进入其它生产工序：将步骤4)加工后的成品检验后入其它生产工序即可。

作为优选，所述步骤2)中夹角为40°～50°；在这个角度范围内，在生产过程中对模具的磨损是相对较少的，且也更易成型，从而可提高模具的使用寿命和生产效率。

作为更优选，所述夹角为45°；在这个角度时，模具加工较容易和产品成型更加容易。

采用以上方法后，与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1、由于将在下模上将产品底面对应的成型面设置成与垂直面成的夹角为20°～50°，则底面和翻边及其它形状均可在一次冲压成型，可缩短冲压周期，进而提高生产效率；

2、且下模冲压后保持2～6s再复位，这样处理后，使得除了底面部分后，其它结构均无需再整形，只需对底面进行整平即可，进而可进一步提高成品率和生产效率；

3、整个冲压生产过程只需四个步骤，工艺较简单，生产周期较短，生产效率和成品率高，进而可大幅降低生产成本。