[发明专利]一种汽车座椅骨架用钢丝的生产工艺

说明书

本发明公开了一种汽车座椅骨架用钢丝的生产工艺。该工艺包括以下步骤：盘条表面处理、初次拉拔、正火处理、半成品钢丝表面处理、后续拉拔、涂油、包装。本发明采用中间正火处理、在正火处理前后分别对盘条和半成品钢丝进行表面处理和多次拉拔的处理工艺可以有效减少盘条所携带的蹭伤、划伤、耳子等表面缺陷；通过电解磷化可显著提高钢丝的防锈能力；前面拉拔时采用拉丝皂粉，润滑性能良好、钢丝表面携带量少；最后一道拉拔工序采用流动态拉丝油作为润滑剂，不仅可减少钢丝表面所携带的皂粉和油污，而且使钢丝表面颜色更为均匀。因此利用本发明的工艺生产出座椅骨架用钢丝焊接效果好、防锈能力强、表面质量优良、力学性能也满足客户的使用要求。

技术领域

本发明属于材料热处理技术领域，更具体讲涉及一种汽车座椅骨架用钢丝的生产工艺。

背景技术

汽车座椅是汽车上比较重要和关键的零部件，而作为汽车座椅内部的支撑结构——汽车座椅骨架则是座椅的基础，因此座椅骨架用钢丝的质量与性能对座椅骨架有着直接的影响。汽车座椅骨架的生产过程一般为：成型——焊接——涂装，其中焊接与涂装的质量与钢丝的原始表面质量有极为密切的关系。更具体讲，如果钢丝表面的磷化层厚度偏厚，则会出现焊接不良、难以焊接甚至焊接不上的现象；如果钢丝表面的磷化层厚度偏薄，则钢丝在存放过程中的防锈能力差（特别是在南方多雨季节时），造成客户无法使用的严重后果；如果钢丝表面的颜色不均匀，是由于钢丝表面所携带的脏污过多，会直接影响后期的涂层质量。因此，开发一种能够生产出表面质量优良、性能上满足客户使用的座椅骨架用钢丝的工艺，显得极为迫切。

目前，国内公开的汽车座椅骨架用钢丝的生产工艺流程为:盘条→表面处理（中温酸洗磷化）→拉拔半成品→热处理（采用铅淬火较多）→表面处理（中温酸洗磷化）→拉拔→涂油包装入库。在当前的传统工艺中，由于在热处理环节中使用铅淬火较多、且在表面处理工序均采用中温酸洗磷化，所以相对产生的废水、废气、废渣相对较多，不仅对环境造成严重污染，而且后期的环保处理费用也比较昂贵。此外，采用铅淬火后，在钢丝表面不可避免地会残留有少量铅，直接影响表面质量。

发明内容

本发明的目的正是针对上述现有技术中所存在的不足之处而提供一种汽车座椅骨架用钢丝的生产工艺。利用本发明的工艺能够生产出焊接效果好、防锈能力强、表面质量优良、力学性能也满足客户使用要求的座椅骨架用钢丝。

本发明的目的可通过下述技术措施来实现：

本发明的汽车座椅骨架用钢丝的生产工艺包括以下步骤：

（1）盘条表面处理：将热轧盘条依次经硫酸酸洗5～15分钟、在55～75℃条件下中温磷化3～5分钟，去除盘条表面氧化皮、并在盘条表面初步生成磷化膜；

（2）初次拉拔：将经步骤（1）处理后的盘条拉拔至半成品钢丝，所述半成品钢丝的直径规格为φ3.5mm～φ10.0mm；

（3）正火处理：将半成品钢丝加热至880℃～900℃，保温1～4分钟后，放入空气中自然冷却（其目的是使晶粒细化、使碳化物分布均匀化，去除材料的内应力,降低钢丝硬度，提高塑性，满足后期拉拔需求）；

（4）半成品钢丝表面处理：首先，对自然冷却后的半成品钢丝进行电解酸洗，去除半成品钢丝的表面氧化层；接着，进行电解磷化，在半成品钢丝的表面生成厚度为3～8g/㎡的均匀磷化膜；随后，经冲洗、皂化、烘干后下线（相比传统浸泡式中温磷化，电解磷化所产生的同等厚度的磷化膜防锈能力更强，更适合焊接，满足客户交货要求以及后期使用要求）；

（5）后续拉拔：利用对应模具将半成品钢丝进行后续拉拔，拉拔成规格和强度指标均符合客户要求的成品钢丝；

（6）涂油、包装：采用防锈油浸泡成品钢丝进行表面涂油，涂油均匀后对成品钢丝进行包装、入库。

本发明中所述初次拉拔采用的拉拔方式为干式拉拔，初次拉拔时采用的皂粉为拉丝皂粉（拉丝皂粉的润滑性能良好、钢丝表面携带量少）。