[发明专利]一种差速器壳防松缩铸造方法

说明书

本发明涉及一种差速器壳防松缩铸造方法，包括以下步骤：S1.碾碎旧砂，并在碾碎的旧砂中加入膨润土、煤粉和膨润土的合成粉及α淀粉，并混合均匀为造型原料；S2.将S1中制得的造型原料放置到模具上，压实后制造出上砂型和下砂型；S3.将覆膜砂射进差速器壳芯盒内，固化形成砂芯；S4.将一环形冷铁定位设置在S2中制得的下砂型中；将S3中制得的砂芯定位放置到环形冷铁上；S5.制得用来浇注的完整铸型；S6.将Q10生铁、废钢和回炉料作为炉料熔炼为铁水；S7.对S6中制得的铁水进行球化和孕育处理；S8.将S7中球化和孕育后的铁水浇注到完整铸型中，在浇注时进行随流孕育，冷却成型为差速器壳毛坯；S9.得到差速器壳。

技术领域

本发明涉及差速器铸造领域，特别是涉及一种差速器壳防松缩铸造方法。

背景技术

差速器壳结构大多为中空的锥环形铸件，其上小下大，中间连接处为铸造热节，铸造时热节处铁水凝固慢，两侧铁水凝固得快，自补缩不能完全满足铸件收缩需求，容易产生缩孔、缩松类缺陷。

为了尽可能解决差速器壳缩松和松缩等缺陷，现有技术中通产采用顶部压边或在大法兰处设置侧冒口的方式进行补缩。由于补缩距离偏远，顶部压边冒口的补缩方式采用的是冷冒口，很难将铁水补进铸件内部，不能消除缩孔、缩松缺陷；采用大法兰处设置侧冒口的补缩，尽管将铸件全部放在下砂型，但最大热节处仍然会出现缩松缺陷，补缩方式效果不稳定，通常会在加工后暴露出来而导致铸件报废。另外，顶注式浇注方法会冲刷型腔，导致铸件表面质量差。

因此，越来越需要一种可以防止出现缩孔、松缩等缺陷的差速器铸造方法。

发明内容

基于此，本发明的目的在于，提供一种差速器壳防松缩铸造方法，其具有防止铸件出现松缩缺陷、铸件质量好、铸造效率高的优点。

一种差速器壳防松缩铸造方法，包括以下步骤：

S1.碾碎旧砂，并在碾碎的旧砂中加入膨润土、煤粉和膨润土的合成粉以及α淀粉，并混合均匀为造型原料，其中，膨润土、煤粉和膨润土的合成粉以及α淀粉占旧砂的质量比分别为0.9-1.5％、0.27-0.675％和0.8-1.5％；

S2.将差速器壳模具置于静压造型机上，将S1中制得的造型原料放置到模具上，压实后制造出上砂型和下砂型；

S3.将覆膜砂射进差速器壳芯盒内，并将芯盒加热至200-300℃，30-60s后固化形成砂芯；

S4.将一环形冷铁定位设置在S2中制得的下砂型中；将S3中制得的砂芯定位放置到环形冷铁上，并使环形冷铁位于形成铸件的最大热节处；S5.将S2中制得的上砂型与S4中设置环形冷铁后的下砂型合拢，制得用来浇注的完整铸型；完整铸型的浇注入口位于其底部边缘，且所述浇注入口与浇道之间设置有一冒口；

S6.将Q10生铁、废钢和回炉料作为炉料熔炼为铁水，其中，Q10生铁、废钢、回炉料的质量比为30％：50％：20％，铁水的出炉温度为1450-1500℃；

S7.在S6中制得的铁水中加入球化剂和孕育剂，并进行球化和孕育处理，其中，加入的球化剂和孕育剂占铁水总质量的百分比为1-1.3％和0.6-1.2％；

S8.将S7中球化和孕育后的铁水采用底注式浇注通过浇道浇注到S5中制得的完整铸型中，在浇注时进行随流孕育，并使铁水冷却成型为差速器壳毛坯。

本发明的差速器壳防松缩铸造方法通过在完整铸型和浇道之间设置冒口，实现底注式浇注，使充型平稳，避免铁水冲刷型腔，且冒口可以对铸件进行补缩；铁水在最大热节处因与设置的冷铁接触而受到激冷，铁水冷却速度加快后，可以实现冒口对铸件热结的有效补缩，防止出现松缩等缺陷，保证铸件的致密性。