[发明专利]水性汽车内饰粘合剂及其制备方法和应用

说明书

本发明公开了一种水性汽车内饰粘合剂及其制备方法，粘合剂包含如下重量份的组分：水性聚氨酯分散体A为30‑50份，水性聚氨酯分散体B为50‑70份，消泡剂0.03‑0.08份，润湿剂0.1‑0.3份，增稠剂0.02‑0.05份，将上述组分混合得到粘合剂产品。本发明的粘合剂可用于汽车内饰门板、仪表板等塑料骨架与面层的贴合，可用于预涂工艺。与传统双组分粘合剂相比，使用本发明产品不仅节省了传统工艺现场进行双组分胶水的混合、喷胶等繁琐工序，解除了双组分胶水可使用时间的限制，而且操作简便，大大提高了生产效率。

技术领域

本发明涉及粘合剂，具体涉及一种水性汽车内饰粘合剂及其制备方法和应用。

背景技术

随着人们生活水平的提高，家庭乘用车的需求量越来越大，全球每年乘用车制造量约在9000万辆，目前我国已经成为全球最大的乘用车制造国，每年制造量约在2500万辆。用于汽车内饰装修的材料也是多种多样，包括塑料、皮革、织物、海绵、木材等，以及用于表面装饰的涂料和用于各种材料贴合的粘合剂，都存在有毒物质的挥发，而且长时间内挥发不尽，严重危害着人类的身心健康。

传统汽车内饰件中使用的粘合剂基本是溶剂型产品，含有大量有机溶剂，而且很难彻底挥发干净，是车内空气VOC严重超标的一个重要因素。随着人们对车内空气污染问题的日益关注，人们已经开始采取行动来解决汽车车内VOC的超标问题，主要是从原材料的质量控制来着手，严禁使用VOC超标的材料。单从粘合剂来说，各国已经逐渐开始开发并使用水性粘合剂产品来替代传统溶剂型产品，这样也就从源头上控制了有毒物质的来源，目前德国、日本等国家走在前列。

目前水性汽车内饰胶水主要用于汽车内饰门板、仪表板、内饰顶棚和汽车座椅这几个主要的内饰零部件。用于汽车内饰门板和仪表板的水性粘合剂目前主要是双组分水性聚氨酯粘合剂，使用前需要按照粘合剂和固化剂的比例现用现配，而且必须在可使用时间内使用完毕，未使用完毕的胶水不得倒回原粘合剂桶中。下游汽车零部件厂制造内饰件时，首先会将混合好的粘合剂喷涂在ABS骨架材料上，然后高温烘干并热激活粘合剂，表皮材料PVC革经过高温预热软化，二者通过真空吸塑工序进行贴合，最后是手工包边处理。

目前使用的双组分水性聚氨酯粘合剂，从控制车内VOC角度来讲，已经从源头上得到控制，但是从施工操作上来说还存在几点不足。首先，粘合剂需要在现场使用时现用现配，因为固化剂混入粘合剂后会有可使用时间的限制，可使用时间的定义就是当固化剂加入粘合剂后，活性基团NCO会缓慢与水发生化学反应，NCO浓度会随着时间的延长而降低，这个从固化剂加入到粘合剂组分后到性能尚能满足要求的这个时间段就称为可使用时间。

预涂工艺是预先把胶水施工在PVC发泡革等面料上，然后低温烘干、收卷、备用，下游零部件厂制造内饰件时就可以直接用来进行真空吸塑等贴合操作，解除了粘合剂可使用时间的限制，同时也减免了目前双组分胶水现场配胶、喷胶两个工序，这不仅会提高生产效率，而且还节约了两个工序的操作工人，节省了用人成本。其次，因为胶水是已经被事先预涂在了面料上，针对于下游零部件厂来讲，就可以把原本用于贮存桶装胶水的仓库空间节省下来，这也降低了仓库的管理成本，同时也将节省掉了桶装胶水的运输成本。由此可见，预涂工艺和产品的优点在于零部件厂商不仅在生产时可将大大提高生产效率，而且还会带来成本上的大量节约。但目前能够用于这种预涂工艺的水性粘合剂还未有报道。

CN201710010153.8描述了一种单组分水性聚氨酯汽车内饰粘合剂，虽然胶水喷涂在基材上低温晾干后，可以存放一段时间后再使用，但是该专利产品描述的是基材需要在2周之内进行贴合操作。

CN201210325112.5描述了一种用于汽车内饰的胶粘剂的制备方法，采用两种不同活化温度的水性聚氨酯分散体和VAE乳液(醋酸乙烯-乙烯共聚乳液)进行混合而获得一种用于汽车内饰的胶粘剂。其配方中主要成分分别为活化温度在60℃以上的水性聚氨酯分散体、活化温度在45-60℃的水性聚氨酯分散体和VAE乳液，但是该专利并没有描述可以应用于预涂工艺。