[发明专利]喷气涡流纺纱装置中纤维导引体及其制造方法

说明书

本发明公开了一种喷气涡流纺纱装置中纤维导引体及其制造方法。所述纤维导引体包括两端分别为大端面、小端面的基体，基体的一侧设有切除面，切除面连接大端面及斜面；基体内设有与轴线同轴的阶梯通孔，阶梯通孔内插有针管；针管与大直径孔之间形成的填充区域内填充有胶粘剂。制造方法为：从基体的大端面一侧沿轴线在基体内部形成大直径孔；从基体的小端面一侧沿轴线在基体内部形成小直径孔，大直径孔与小直径孔构成阶梯通孔；将针管插入阶梯通孔中，在大直径孔与针管之间的填充区域内注入胶粘剂，使针管与基体胶接。本发明解决了现有的可生产包芯纱的喷气涡流纺纱装置中纤维导引体难于制造的问题，使芯丝导引管与芯丝导引孔的连接更精确、更牢固。

技术领域

本发明涉及一种喷气涡流纺纱装置中纤维导引体及其制造方法，具体涉及一种可生产包芯纱的喷气涡流纺纱装置中纤维导引体及其制造方法。

背景技术

授权公告日为2010年6月2日、授权公告号为CN 101368305 B、名称为《一种可生产包芯纱的喷气涡流纺纱装置》的中国发明专利公开了一种用于生产包芯纱的喷气涡流纺纱装置。其中，在涡流加捻管的入口处设有圆台形或圆柱形的纤维与芯丝导引部件，在纤维与芯丝导引部件的末端设有针状芯丝导引管，并指向锭子状引纱管入口端。该纤维与芯丝导引部件上有一螺旋形的纤维导引面，其与涡流加捻管内壁间形成一个呈平滑扭转状的纤维输送通道。上述纤维与芯丝导引部件内部贯穿其中心设有芯丝导引孔，上述针状芯丝导引管内贯穿有芯丝通孔，该芯丝通孔与上述芯丝导引孔相连通。芯丝通过上述芯丝导引孔和针状导引管被引入涡流加捻管。由于针状芯丝导引管与锭子状引纱管的轴线处于共线，且近距离指向引纱管入口，故芯丝可以被准确地引入锭子状引纱管。经牵伸装置输出的短纤维束经上述纤维输送通道进行输送，并绕过上述针状芯丝导引管，其中的纤维的前端被正在形成的纱线拉入引纱管，而尾端由于受到回旋涡流的作用从纤维束分离出来，形成自由端，并倒伏在锭子状引纱管的锥面上，随涡流一同旋转。由于短纤维束绕过所述针状芯丝导引管，能够使从针状芯丝导引管输出的芯丝位于短纤维束的中心，旋转的纤维将能够均匀地包缠在芯丝上，形成包芯纱。

在上述方法中，按照喷气涡流纺纱技术与纺纱装置的结构要求，上述芯丝导引孔的内径为0.2~0.3 mm，其长径比为30~50，同时为保证对芯丝进行高速、平滑而无损伤地导引，其内表面应保证充分的光滑度，采用现有的微孔成型技术难以高质量且经济地获得满足上述要求的通孔。此外，在上述纤维导引体的芯丝导引孔的出口处需向外部同轴延伸出长度为0.1~4 mm、外径小于0.5 mm而内径与芯丝导引孔直径相等的光滑薄壁管作为芯丝导引管，该设计在现有技术下难以使上述芯丝导引管与芯丝导引孔进行精确而牢固地连接。

发明内容

本发明所要解决的问题是：芯丝导引管与芯丝导引孔无法精确、牢固连接的问题。

为了解决上述问题，本发明提供了一种喷气涡流纺纱装置中纤维导引体，其特征在于，包括两端分别为大端面、小端面的基体，基体为旋成体，且靠近小端面的部分的侧面为向基体的轴线延伸的斜面，斜面使基体的底面构成小端面，使其面积小于大端面，基体的一侧设有切除面，切除面连接大端面及斜面；基体内设有与轴线同轴的阶梯通孔，阶梯通孔靠近大端面的一段为大直径孔，靠近小端面的一段为小直径孔，阶梯通孔内插有针管，针管的外径与小直径孔的内径相适应，针管的一端与大端面在同一平面上，另一端与小端面在同一平面上或从小端面中露出；针管与大直径孔之间形成的填充区域内填充有胶粘剂。

优选地，所述基体的材质为金属、陶瓷或两者的混合物。

优选地，所述胶粘剂为树脂胶粘剂。

优选地，所述基体在轴线方向上的剖面上，其侧面的边线与斜面的边线在同一条直线上，或者斜面的边线从侧面向轴线延伸至小端面。

本发明还提供了一种上述喷气涡流纺纱装置中纤维导引体的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1）：从基体的大端面一侧沿轴线在基体内部形成从大端面向小端面延伸且不贯通基体的大直径孔；