[发明专利]一种水马围挡用高刚高韧聚丙烯塑料的制备方法在审

专利信息
申请号: 201711375039.1 申请日: 2017-12-19
公开(公告)号: CN107915903A 公开(公告)日: 2018-04-17
发明(设计)人: 张先根 申请(专利权)人: 芜湖盈奇塑业有限公司
主分类号: C08L23/12 分类号: C08L23/12;C08L53/02;C08L91/00;C08L3/08;C08K13/02;C08K5/20;C08K3/34;C08K3/36;C08K5/098
代理公司: 合肥市长远专利代理事务所(普通合伙)34119 代理人: 杨霞,翟攀攀
地址: 241100 安徽省芜湖市芜湖县湾*** 国省代码: 安徽;34
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摘要:
搜索关键词: 一种 水马围挡用高刚高韧 聚丙烯 塑料 制备 方法
【说明书】:

技术领域

发明涉及聚丙烯塑料技术领域,尤其涉及一种水马围挡用高刚高韧聚丙烯塑料的制备方法。

背景技术

水马围挡是一种用于分割路面或形成阻挡的塑料制壳体障碍物,在其顶部设注水孔用于向内注水或细砂等增重物,两端分别设计有企口,可用于多个水马围挡之间构成首尾相接,从而形成较长的水马围挡墙。目前,水马围挡常用于道路交通设施,在高速路、城市道路及天桥街道路口作为道路分道、区域隔离、分流和导向,并起到维护交通秩序的作用。

聚丙烯塑料质轻、无毒、无臭、防潮、机械强度、尺寸稳定性好、密封性好的优点,现今已广泛用于制造水马围挡。为了提高产品档次和质量,制备一种强度高、韧性好的聚丙烯塑料水马围挡符合这一发展趋势。

发明内容

基于背景技术存在的技术问题,本发明提出了一种水马围挡用高刚高韧聚丙烯塑料的制备方法,制备方法简单,成本较低,便于实际操作,所得聚丙烯塑料刚性高、韧性好。

本发明提出的一种水马围挡用高刚高韧聚丙烯塑料的制备方法,包括如下步骤:

S1、将玉米油、草酸、石油醚混合,升温搅拌,滴加磷酸溶液搅拌,滴加次氯酸钠搅拌,静置分层,分去水层,加入羟丙基淀粉、椰油酰胺丙基甜菜碱、无水乙醇,升温搅拌,冷却至室温,过滤,真空冷冻干燥,粉碎得到预制料;

S2、将聚丙烯、苯乙烯-丁二烯热塑性弹性体、海泡石粉、二氧化硅微球、预制料搅拌均匀,接着加入水杨酸铋、稳定剂、色母粒、润滑剂、抗氧剂搅拌均匀,挤出,脱水,冷却得到水马围挡用高刚高韧聚丙烯塑料。

优选地,S1中,将玉米油、草酸、石油醚混合,升温至65-75℃搅拌20-40min。

优选地,S1中,加入羟丙基淀粉、椰油酰胺丙基甜菜碱、无水乙醇,升温至75-85℃搅拌20-40min。

优选地,S1中,玉米油、草酸、石油醚、浓度为8-10mol/L磷酸溶液、次氯酸钠、羟丙基淀粉、椰油酰胺丙基甜菜碱、无水乙醇的重量比为40-50:1-3:2-8:1-2:1-2:2-8:1-2:30-60。

优选地,S2中,将聚丙烯、苯乙烯-丁二烯热塑性弹性体、海泡石粉、二氧化硅微球、预制料搅拌均匀,搅拌速度为1000-1500r/min。

优选地,S2中,接着加入水杨酸铋、稳定剂、色母粒、润滑剂、抗氧剂搅拌均匀,搅拌温度为110-120℃。

优选地,S2中,挤出温度为115-125℃。

优选地,S2中,聚丙烯、苯乙烯-丁二烯热塑性弹性体、海泡石粉、二氧化硅微球、预制料、水杨酸铋、稳定剂、色母粒、润滑剂、抗氧剂的重量比为60-100:5-15:2-8:1-2:1-2:1-2:1-2:1-2:1-2:1-2。

本发明S1中,以玉米油与草酸在次氯酸钠的作用下,在磷酸的催化下生成环氧产物,活性极高,配合羟丙基淀粉作用结合强度高,增韧效果好,而椰油酰胺丙基甜菜碱可延缓老化速度,保质期长;本发明以聚丙烯、苯乙烯-丁二烯热塑性弹性体为主料,采用水杨酸铋配合,可有效提高所得聚丙烯塑料的结晶程度,晶粒更细、晶区分布更为均匀,配合预制料作用相互间互溶程度极高,保证所得聚丙烯塑料具有更好的加工性能,并能使以此为原料制造的水马围挡具有更高的刚性和韧性;预制料可有效促使海泡石粉、二氧化硅微球在体系中的分散,高热氧稳定性能优异,力学性能好,而且具有比重轻、密度小的优势,并可间接降低主料的添加量,降低成本投入,同时由于二氧化硅微球的比表面积较大,配合预制料后有较好的分散性能,可以很容易加工成各种形状的水马围挡,物理机械性能好,而且制备方法简单,成本较低,便于实际操作。

具体实施方式

下面,通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。

实施例1

一种水马围挡用高刚高韧聚丙烯塑料的制备方法,包括如下步骤:

S1、将40g玉米油、3g草酸、2g石油醚混合,升温至75℃搅拌20min,滴加2g浓度为8mol/L磷酸溶液搅拌30min,滴加1g次氯酸钠搅拌40min,静置分层,分去水层,加入2g羟丙基淀粉、2g椰油酰胺丙基甜菜碱、30g无水乙醇,升温至85℃搅拌20min,冷却至室温,过滤,真空冷冻干燥,粉碎得到预制料;

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