[发明专利]电池箱体表面防护层及防护工艺

说明书

本发明公开了一种电池箱体表面防护层及防护工艺。电池箱体表面防护层包括电泳层和外涂层，所述外涂层涂覆在所述电泳层上，所述外涂层的厚度为1000±200微米，所述外涂层为喷涂而成的聚合物涂层。本发明的电池箱体表面防护层及防护工艺显著提高了位于汽车底盘的快换电池包在实际使用过程中的抗腐蚀性与耐磨性。

技术领域

本发明涉及快换电池包、换电设备以及自动化应用领域，特别涉及一种电池箱体表面防护层及工艺。

背景技术

目前工艺钣金冲压、焊接成型后采用电泳处理，电泳处理能达到正常理论使用防护要求，但实际电池包安装于车底盘，正常行驶过程中底盘下雨水、沙石冲击，易破坏表面电泳保护层，影响实际使用过程中表面质量，提前腐蚀，现有技术中的电池箱体表面不耐磨，不耐腐蚀，影响正常使用寿命。现有技术中也尝试将电泳层加厚或喷涂油漆，但是由于汽车底盘工况恶劣，一般的涂层无法抵抗车辆底盘环境下的磨损和腐蚀。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中的电池箱体表面不耐磨不耐腐蚀的缺陷，提供一种电池箱体表面防护层及防护工艺。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种电池箱体表面防护层，其特点在于，其包括电泳层和外涂层，所述外涂层涂覆在所述电泳层上，所述外涂层的厚度为1000±200微米，所述外涂层为喷涂而成的聚合物涂层，所述外涂层固化后的邵氏硬度为55±5D，所述外涂层固化后的拉伸强度为10MPa以上，所述外涂层固化后的撕裂强度为90KN/m以上。在电泳层外再增加外涂层，能够显著提高电池箱体表面的防腐蚀性和耐磨性。且外涂层满足上述性能指标时，采用国标GB2423.18测试标准的表面盐雾试验480小时和采用DIN 55996-1测试标准的沙石冲击480小时后，电池箱体表面防护层表面均不被破坏，在电池箱体表面的性能最佳。

较佳地，所述外涂层为聚脲涂层。聚脲涂层的综合性能最优。

较佳地，所述外涂层为PVC涂层。PVC涂层能够达到电池箱体表面的防护性能要求，成本较低。

一种电池箱体表面防护工艺，其特点在于，其包括以下步骤：

S1、选择固化后邵氏硬度为55±5D、拉伸强度为10MPa以上、撕裂强度为90KN/m以上的防护涂料；

S2、将所述防护涂料喷涂到经过电泳处理的电池箱体表面，形成外涂层，所述外涂层的厚度为1000±200微米；

S3、在常温下静置固化。通过喷涂，并且合理控制喷枪倾斜角和喷涂速度，可以得到厚度为1000±200微米的涂层，采用国标GB2423.18测试标准的表面盐雾试验480小时和采用DIN 55996-1测试标准的沙石冲击480小时后，电池箱体表面防护层表面均不被破坏，这个厚度的涂层能够达到防护要求，同时成本合理。

较佳地，在步骤S2中使用喷枪涂覆所述防护涂料，所述喷枪的喷涂方向与电池箱体的表面呈25度-35度角，并以0.1±0.05m/s的速度均匀喷涂3遍。选择25度-35度的喷涂角度、0.1±0.05m/s的速度以及均匀喷涂3遍能够得到致密的涂层，提高涂层的硬度、拉伸强度和撕裂强度。

较佳地，所述防护涂料为聚脲涂料。

较佳地，在喷涂所述聚脲涂料时，保持湿度高于85％，被涂表面温度为10度至38度，且被涂表面温度比露点温度至少高3度。设置合适的温度和湿度能够保证喷涂质量。

较佳地，在喷涂所述聚脲涂料后，在聚脲涂层上面涂上一层面漆，然后在面漆里面洒入干燥的石英砂，然后用滚筒把石英砂滚进聚脲涂层内部。滚入石英砂能够进一步提高涂层的耐磨性能。

较佳地，所述防护涂料为PVC涂料。

较佳地，在25℃-30℃的温度下喷涂PVC涂料。