[发明专利]切削液废液油水分离循环回用系统

说明书

本发明公开了一种切削液废液油水分离循环回用系统，包括超频震动膜过滤系统、净化过滤系统及反冲洗系统，净化过滤系统采用纳滤/反渗透膜系统，反冲洗系统由化学清洗液箱和清洗泵组成。废液循环池收集切削液废液，由原液泵打入超频震动膜过滤系统过滤，分离油水；渗滤液再进入净化过滤系统纳滤/反渗透膜系统进一步脱出小分子有机物、色素、盐分等，经过该系统后30%浓液回流至废液循环池，70%清液收集于纯水箱，作为切削液再次配液使用水。本发明处理的切削液废液，浓液占10%，回用水占90%，大大降低废液处理成本，实现污水减排和水资源重复利用。而且本发明装置投资运行成本低、占地面积小、处理效果好，符合节能、减排、绿色环保的发展诉求。

技术领域

本发明涉及废水处理技术领域，具体涉及一种用于处理切削废液的油水分离循环系统。

背景技术

切削液是金属在切、削、磨等加工过程中，用来冷却和润滑的金属加工液。其种类繁多、成分复杂，通常包含基础油、乳化剂、防锈剂等。切削液废水的特点是有机物浓度高且具有相当强的稳定性，一些添加剂在油-水界面上能够定向吸附形成坚固的界面膜，增大了扩散双电层的有效厚度，从而使油珠高度均匀地分散在水中。因此，破乳除油是处理高浓度切削液废水的关键。目前常用的破乳方法有酸析、混凝、高级氧化、膜技术等。用酸析处理，虽能破乳，达到油水分层的目的，但要求设备具有一定的抗腐蚀性。采用混凝法处理切削液废水，也能使油水分层，去除大量的有机污染物，但是最佳的投药量需要通过实验才能确定，而且投入的药剂给水体引入二次污染。高级氧化法处理废切削液废水的设备投资成本高，不适合废液量小的企业。“静态”膜技术存在膜易堵，清洗频繁，能耗高等缺点。

目前，水基切削液废液处理后一般要求达到排放标准即可，虽达到减排的目的，但是水资源得不到重复利用，不符合企业的可持续发展目标。

工业上常用于切削液废液处理的方法有蒸馏法、絮凝法、生物法、膜分离法，蒸馏法通过加热蒸发去除废液中绝大部分水分，该法还伴随着多级冷却，工艺复杂，设备占地面积大。加热与制冷都需要消耗大量的能量，导致能耗过高，经济性差。

絮凝法用无机系凝聚剂（聚氯化铝、硫酸铝土等），或有机系凝聚剂（聚丙烯酰胺）等促进微细粒子、胶体粒子之类的物质凝聚。絮凝法油滴去除效果较差，最佳的投药量需要通过多次实验才能确定，而且投入的药剂分给水体引入二次污染。

生物法是所有处理切削液废液投资成本最高的方法，只有对用物理、化学法都很难除去的废液中的有机物（例如有机胺，非离子系活性剂，多元醇等）进行处理时，才采用生物法来处理，只适合废液量大的企业。

膜分离法因其设备简单、操作方便和分离性能而被广泛应用。目前，膜分离法一般采用膜静态过滤方式，利用膜两侧压力差作为过滤驱动力来达到过滤分离目的。由于进料液与膜之间的剪切力不足，使料液中的微粒、凝胶等积聚和吸附于膜表面，造成膜孔逐渐堵塞。为了保证膜通量，膜两侧的压力差随着过滤时间的增加而增大，造成能耗过高，增加运行成本。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种可解决膜污染、延长膜清洗周期、提高处理效率、实现水循环回用的切削液废液油水分离循环回用系统。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种切削液废液油水分离循环回用系统，其特征在于：包括有切削液废液循环池、超频震动膜过滤系统、净化过滤系统及反冲洗系统，净化过滤系统采用纳滤/反渗透膜系统；超频震动膜过滤系统与切削液废液循环池连接，在超频震动膜过滤系统与纳滤/反渗透膜系统之间设置有中间水箱，纳滤/反渗透膜系统的输出端连接纯水水箱，而纳滤/反渗透膜系统的浓液导流端接回切削液废液循环池，超频震动膜过滤系统的浓液导流端亦接回切削液废液循环池；反冲洗系统分别连接超频震动膜过滤系统和纳滤/反渗透膜系统；