[发明专利]一种滚塑发泡成型工艺

说明书

本发明涉及塑质产品制作技术领域，具体涉及塑质产品滚塑发泡成型工艺。所述工艺包括以下步骤：S1加料：先将粉末状原料加入模具中，合上模具；S2加热：将模具送入温度为原料软化点的加热室，模具在加热室内沿相互垂直的两根轴连续旋转1‑2min，使原料粘附于模具内表面；S3二次投料：加入发泡粒料，继续加热至发泡粒料的软化点，模具在加热室内沿相互垂直的两根轴连续旋转1‑2min，使发泡粒料均匀粘附于产品内腔；S4发泡成型：继续提高加热室温度，使发泡粒料熔融发泡填充产品内腔；S5冷却脱模：将模具转入冷却室，先空冷再水冷，冷却后将制品从模具内脱模取出。

技术领域

本发明涉及塑质产品制作技术领域，具体涉及塑质产品滚塑发泡成型工艺。

背景技术

滚塑(也叫选择成型或回转成型)工艺是五十年代由欧洲发展起来的，以后传入美国、日本等地，这种成型工艺开始只是用液状PVC糊树脂作原料，成型玩具等，且只是把它作为注塑成型、中空成型和热成型的一个补充，六十年代初粉状PE问世，滚塑工艺便作为热塑性塑料的粉末成型法而获得较大的发展。到七十年代，这种工艺不仅可成型小制品，而且可以成型大型制品和超大型制品。滚塑成型是无压成型，离心力也不会施加在制品上，所以最终制品除轻微的收缩力外，几乎无内应力，几乎无取向性或残余应变，也不会发生凹陷、变形和开裂等弊端，且该工艺都是整体成型，几乎100％的原料都转换成制品，无边角料。但是滚塑成型的原料选择范围小，制品的机械性能已经不能满足人们日益严格的要求。

在过去的10年中，人们在现有的滚塑加工基础上发展出一种新型的滚塑成型技术—滚塑发泡成型(Rotational Foaming Molding)。滚塑发泡成型不但继承了滚塑成型的一些特点，同时还有其独特之处：1)随着一步法滚塑发泡技术的不断发展，旧有的滚塑成型设备基本上无需做重大改造就可以用于滚塑发泡成型；2)滚塑发泡制品具有致密外壳，可以加工具有光滑表面的中空大型制品，满足人们对外观的要求；3)滚塑发泡制品具有发泡内醒，制品的机械性能大幅提高；4)对于原料的选择与制备有较高的要求。

目前，滚塑成型工业所用的主要材料是热塑性材料：PE、PA、PP、PVA等，这些材料具有融点低、易成型、耐冲击性能好，尤其是耐低温冲击性能好等优点。但是也具有许多缺点，使滚塑产品的应用受到限制。还有许多尺寸要求准确的产品无法生产，它们具有较大的收缩率:1％～5％，而且不同部位收缩率不同，收缩导致变形，而且变形在产品成型很长一段时间内都在变形。它们具有很高的体积电阻，绝缘性好，但是易产生静电，限制了这些产品用于易燃易爆的行业。种种原因，需要设计开发一种新的原料，它必须是符合滚塑工艺要求，具有良好的机械强度，较高的热变形温度，以及良好的加工特性。

发明内容

本发明的目的是在滚塑发泡工艺中使用加工流动性良好、机械性能优异的滚塑原料，以实现滚塑发泡制品的良好性能。

为了达到上述发明目的，本发明采用以下技术方案：一种滚塑发泡成型工艺，所述工艺包括以下步骤：

S1加料：先将粉末状原料加入模具中，合上模具；

S2加热：将模具送入温度为原料软化点的加热室，模具在加热室内沿相互垂直的两根轴连续旋转1-2min，使原料粘附于模具内表面；

S3二次投料：加入发泡粒料，继续加热至发泡粒料的软化点，模具在加热室内沿相互垂直的两根轴连续旋转1-2min，使发泡粒料均匀粘附于产品内腔；

S4发泡成型：继续提高加热室温度，使发泡粒料熔融发泡填充产品内腔；

S5冷却脱模：将模具转入冷却室，先空冷再水冷，冷却后将制品从模具内脱模取出。