[发明专利]带凸凹花纹的石英石板生产工艺、产品及模具

说明书

本发明提出一种带凸凹花纹的石英石板生产工艺、产品及模具，工艺步骤如下：将主层配料、粘连层配料和花纹层配料分别混合均匀后，按下述步骤制作成石英石板材，布料：首先将主层配料均匀平铺在底模上，然后再将粘连层配料均匀平铺在主层配料上，最后将花纹层配料均匀平铺在粘连层配料上；布料完成后，进行20s‑40s振动处理；将带有凸凹花纹的模板喷涂脱模剂后，扣在花纹层配料上；进行90s‑120s加压抽真空操作；进行4min‑6min振动加压；进行10min‑20min静置加压；在80℃‑110℃环境下进行40min‑60min的热固化操作；脱模；石英石板材正面抛光。本发明成本降低，水电费、磨料费，人工费等费用可降低一半。无定厚工序后，车间干燥洁净无水汽粉尘等污染物，噪音大幅降低。

技术领域

本发明涉及一种带凸凹花纹的石英石板生产工艺、产品及模具。

背景技术

目前，所有的人造石英石板材正反两面都是平面，没有凹凸花纹，其具体加工过程如下：经过配料、布料、抽真空加压并振动、热固化、脱模、定厚、磨削和抛光。

需要经过板材背面定厚机、180度翻板机、板材正面定厚机等对板材正反两面进行定厚，每面需要磨削1mm至5mm厚度，才能满足后续抛光要求；若板材背面不处理，其粗糙和不平影响美观。

现有的石英石板材在生产时存在以下问题：定厚时粉尘、水雾等挥发量大，噪音大，存在磨削量大，磨料消耗量大，电费水费高，板材易破损，磨抛效率低。另外，当前只能生产光滑表面的板材，无法在表面制作出各式各样的凸凹花纹。

若要在石英石底面设置凹凸花纹，基于现在石英石的配料，很难加工出细腻的凹凸花纹，而且，如果采用普通模具制作凹凸花纹，石英石配料在受热冷却时，热胀冷缩会与模具产生摩擦，造成花纹的损坏。

因此，研发一款底面和/或正面有凹凸花纹的石英石板材，可以解决定厚过程中粉尘、噪音、能耗等问题，减少复杂的生产工艺，提高生产效率。

发明内容

为了克服上述问题，本发明的目的在于提供一种可以在石英石板材面上加工凹凸花纹，省去目前石英石板材加工过程中定厚步骤的带凸凹花纹的石英石板生产工艺，以及用该方法生产的产品及生产该产品的模具。

为了解决上述问题，本发明采用以下技术方案：一种带凸凹花纹的石英石板生产工艺，其特征在于，它包括主层配料、粘连层配料和花纹层配料，其中，

所述主层配料包括以下重量百分比的组分：树脂7％-10％，50-60目的石英砂12％-15％，70-80目的石英砂12％-18％，800-1000目的石英粉18％-25％，400-500目的石英粉15％-18％，10目的玻璃5％-6％，40目的玻璃8％-15％，80目的玻璃8％-10％，固化剂1％-1.5％，硅烷偶联剂0.5％-1％；

所述粘连层配料包括以下重量百分比的组分：树脂15％-25％，70-80目的石英砂10％-15％，800-1000目的石英粉55％-65％，氧化铝粉1％-3％，固化剂1％-1.5％，硅烷偶联剂0.5％-1％，丁腈酚醛树脂胶0.5％-1％；

所述花纹层配料包括以下重量百分比的组分：树脂20％-30％，1200-1400目的石英粉65％-75％，氧化铝粉1％-3％，固化剂1％-1.5％，硅烷偶联剂0.5％-1％；

将所述主层配料、粘连层配料和花纹层配料分别混合均匀后，按下述步骤制作成石英石板材，

(1)布料：首先将主层配料均匀平铺在底模上，然后再将粘连层配料均匀平铺在主层配料上，进行20s-30s振动处理；再将花纹层配料均匀平铺在粘连层配料上，进行10s-15s振动处理；

(2)将带有凸凹花纹的模板喷涂脱模剂后，扣在花纹层配料上，静置10min-15min；

(3)进行90s-120s加压抽真空操作；