[发明专利]一种汽车地毯热压成型方法

说明书

本发明公开了一种汽车用地毯的生产工艺，将软层纤维毡、薄膜和硬层纤维毡通过水蒸汽加热方式一次热压成型，生产出软硬层，再将软硬层和经过烘温的面毯贴合得到汽车胚毯；对片状的胚毯进行加热烘烤，放入成型模具内压制成型，成型模具的上模和下模合模后形成与汽车地板形状相匹配的模腔；其中，在一张胚毯上一次性压制成型至少两件汽车地毯，压制方式为使一件所述汽车地毯的轮廓凹入部位的边线和该边线两端连线围合形成的废料区域与另一件所述汽车地毯的成型部位部分重合。本发明相比较于现有技术，其提升了设备利用率和产能，降低了能耗，生产效率高；并提高了原材料的利用率，减少了废料的产生，降低制造成本，提高市场竞争力。

技术领域

本发明涉及汽车内饰件技术领域，尤其是一种汽车地毯的制造方法。

背景技术

汽车地毯是一种覆盖于汽车内部车身地板上的内饰件，它是根据汽车内部形状造型而特定生产的一种地毯。现有一种汽车前车厢地毯的尾部具有较大的轮廓凹入部位，与尾部相对的另一端头部比该尾部的凹入区域小，传统制造该种地毯的方法是先将单张的片状面毯加热烘烤后，将软化的面毯放入单模成型模具内压制成型，冷却定型后，冲裁边界和孔位得到一件汽车地毯，然后按上述方法一件接着一件地批量制造汽车地毯。这种单模成型汽车地毯的方法存在下列不足：经过裁剪后剩余较多废料，原材料利用率低；而且单模成型效率低下，占用设备时间长，能耗大；产能低，成本高，难以及时满足市场需求，不利于提高市场竞争力。

发明内容

本发明的目的是提供一种汽车地毯热压成型方法，这种方法可以解决现有汽车地毯制造过程中存在材料利用率低，成型效率和产能低以及成本高的问题。

为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：将软层纤维毡、薄膜和硬层纤维毡通过水蒸汽加热方式一次热压成型，生产出软硬层，再将软硬层和经过烘温的面毯贴合得到汽车胚毯；对片状的胚毯进行加热烘烤，将软化的胚毯放入成型模具内压制成型，所述成型模具的上模和下模合模后形成与汽车地板形状相匹配的模腔，冷却定型后，开模裁边得到具有轮廓凹入部位的汽车地毯；其中，在一张所述胚毯上一次性压制成型至少两件所述汽车地毯，压制方式为使一件所述汽车地毯的轮廓凹入部位的边线和该边线两端连线围合形成的废料区域与另一件所述汽车地毯的成型部位部分重合。

进一步，所述的水蒸汽加热的方式包括以下步骤：将铺设好的原材料送入成型模具中，然后加压通蒸汽，蒸汽压力为0.5-1.0MPa，蒸汽进气时间为6-12s，蒸汽排气时间为15-20s；通气结束后加热保压使其成型，得到软硬层成型半成品；加热保压时间为2-5min，成型温度为150-200℃，成型压力3-8MPa；然后进行冷却定型，将所得成型半成品从热压模具上转移至冷却治具上进行真空吸附定型，冷却时间为30-60s。

进一步，所述的软硬层和经过烘温的面毯贴合包括以下步骤：将面毯放入烘箱中加热，面毯的胶粉面或者淋膜面朝向加热板，烘箱的加热温度为200-400℃，烘温时间为60-120s；然后趁热将胶粉面或者淋膜面贴合到制备所得的软硬层成型半成品的硬层纤维毡上，放入成型模具中，保压45-135s，成型压力3-15MPa。

进一步，还包括裁切步骤，将贴合后的物料从模具上转移至水刀切割处进行切割，即得产品汽车用地毯；切割水压为20000-30000psi，切割气压为1.0-1.5MPa。

进一步，所述成型模具的上模和下模合模后形成两个所述模腔，两个所述模腔之间的最小间距为40毫米。

进一步，所述模腔的边缘与所述成型模具的分型面的外边缘的最小距离为20毫米。

由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：

1、本发明工艺中软硬层充分受热熔融，软层与硬层之间粘结紧密，软层和硬层厚度都得到很好地控制；面毯上的胶粉或淋膜也充分受热熔融，面毯和软硬层之间粘接牢固，地毯的吸隔音性能好；