[发明专利]一种汽车尾管成型设备及使用方法

说明书

技术领域

本发明属于成型技术领域，具体地说是涉及一种汽车尾管成型设备及使用方法。

背景技术

汽车尾管原先的工艺为：上下半壳单独冲压，下料、拉伸、整形、切边、翻边、清洗、焊接、补焊、手工打磨、定径、气密，共需16个工序来完成，但其存在问题：1.工序繁多，成本大，耗时耗力效率低，2.焊接不稳定性，后期返工多，增加额外成本，3.焊接、定径、气密工装成本高。

发明内容

本发明的目的是提供一种汽车尾管成型设备及使用方法，其将原有16个工序缩短为6个工序，提高了效率、降低了成本，成品率提高。

为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：

一种汽车尾管成型设备，包括上模板，上模板固定连接有上垫板，上垫板固定连接有上模型腔，与上模型腔相对应有下模型腔，上模型腔的下表面与下模型腔的上表面形成管件用于内高压成型的腔室，下模型腔固定连接有下垫板，下垫板固定连接有下模板；下模型腔上设有导柱通孔，导柱通孔底部的内壁成阶梯形，导柱通孔内插入导柱，导柱顶部伸出下模型腔的上表面，导柱顶部插入上模型腔内；腔室的两端分别设有左堵头、右堵头；左堵头包括左冲头，左冲头的头部伸入腔室的一端内形成密封配合，左冲头的内部设有第一流道，左堵头的中部设有注液口，注液口通过流道与腔室相通；右堵头包括右冲头，右冲头的头部伸入腔室的另一端内形成密封配合。

一种汽车尾管成型设备的使用方法，包括步骤如下：

S1、通过计算机辅助工程工具分析确认相关工艺数据，相关工艺数据包括上模型腔下压压力大小、左右堵头位移量、管件内液体压力大小；

S2、将管件进行切割，根据产品长度留有夹持余量，管件由SUS436L材料制成，产品的切割长度为380毫米，管件壁厚为1.2毫米，管件外径为55毫米，两端的余量50毫米以上；

S3、上下模型腔装载机台，将切割好的管件放入下模型腔内，上模型腔下压与下模型腔闭合，上模型腔下压的压力为13兆帕；

S4、左冲头和右冲头推入至接触管件，开始从注液口注入水，同时排出管件内的空气；

S5、左冲头与右冲头分别进入管件4毫米，将管件两端密封；左冲头位移2毫米，右冲头位移2毫米，同时注水压力为5兆帕；左冲头位移3毫米，右冲头位移3毫米，同时注水压力为13兆帕；左冲头位移5毫米，右冲头位移5毫米，同时注水压力为20兆帕；左冲头位移5毫米，右冲头位移5毫米，同时注水压力为25兆帕；

S6、注水停止，左右堵头退出，上模型腔抬起，取出管件。

本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：

本发明在上垫板和下垫板分别固定连接有上模型腔和下模型腔，上模型腔与下模型腔形成用于管件成型的腔室，加工时，先将管件装入腔室内，液压驱动机构驱动左右冲头伸入腔室内与管件端部紧密相抵，以使管件内部形成密闭空腔，再通过左冲头向管件内部注入水排出空气，然后通过推动左右冲头和增加注水压力，使得管件受到内部的压力在腔室内膨胀，再通过管件内部水压力的控制，保持管件膨胀过程中壁厚一致，即上模型腔与下模型腔形成的型腔与管件成品的形状完全匹配，最后退模取出管件进行端口切割和去除毛刺。

附图说明

图1是本发明的设备剖视结构示意图。

图2是本发明的设备结构示意图。

图3是本发明设备的下模型腔结构示意图。

图4是本发明的设备部分结构示意图。

图5是本发明的导柱结构示意图。

图6是本发明的左冲头结构示意图。

图7是本发明成型后的管件结构示意图。

图8是图7进行切割后的管件结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图以具体实施例对本发明作进一步描述；

本实施例给出了一种汽车尾管成型设备及使用方法，包括步骤：

S1、通过计算机辅助工程工具分析确认相关工艺数据，相关工艺数据包括上模型腔下压压力大小、左右堵头位移量、管件内液体压力大小；

S2、切管：将管件进行切割，根据产品长度留有夹持余量，管件由SUS436L材料制成，产品的切割长度为380毫米，管件壁厚为1.2毫米，管件外径为55毫米，两端的余量50毫米以上；