[发明专利]内孔锥度套筒的锻造方法

说明书

技术领域

本发明涉及锻造技术领域，具体地说，是一种用于内孔锥度套筒的锻造方法。

背景技术

现有技术中，内孔锥度套筒的常规锻造方案如图1所示，通常采用外径和内孔都是直线形的锻造方法，其优点是工装简单，锻造方便，缺点是由于内孔斜度锻造成直线形，锻件重量偏重，加工余量较大，加工时间较长。

急需针对该类产品，设计出一套更加有效的锻造工艺。

发明内容

本发明要解决的技术问题：首先，降低成本，提高市场竞争力；其次，提高生产效率。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种用于内孔锥度套筒的锻造方法，该锻造方法能够减轻锻件重量，减少内孔加工余量，减少机加工时间。

具体包括以下步骤：

S1：加热坯料至1220℃，保温6小时，一次镦粗至750mm高，截面1240mm八角；

S2：一次拔长至750mm×750mm方，长度1695mm长；

S3：二次镦粗滚圆至900mm高，截面∮1150mm回炉；

S4：冲孔、扩孔至内孔∮750mm；

S5：上芯棒拔长出坯；

S6：上马架，坯料小端马架垫钢板；

S7：扩孔、成型。

优选的，所述的S1中，下料重量7500kg，钢锭头部尺寸870mm/尾部尺寸810mm，长度1635mm八角锭。

优选的，所述的S3中，加热温度1220℃，保温4小时。

优选的，所述的S5中，加热温度1180℃，保温1小时。

优选的，所述的S5中，出坯尺寸为头部尺寸1400mm/尾部尺寸1100mm，长度1300mm，内孔∮750mm。

优选的，所述的S5中，芯棒尺寸为∮730mm(∮695mm)×3500mm。

优选的，所述的S6中，坯料小端马架下垫厚度为110-115mm的钢板。

本发明优点在于：

1、降低成本，提高市场竞争力；

2、提高生产效率，降低了加工成本和加工周期。

3、本发明采用先出坯成内孔直线形，外径斜度锻件毛坯，再经过高低马杠锻造成形设计，综合现有技术工装简单，锻造方便的优点，解决了现有技术中锻件产品由于内孔斜度锻造成直线形，锻件重量偏重，加工余量较大，加工时间较长等情况的缺点，降低了公司成本，提高了生产率。

附图说明

图1是现有技术中内孔锥度套筒的常规锻造图。

图2是本发明的内孔锥度套筒的锻造方法的出坯图。

图3是本发明的内孔锥度套筒的锻造方法的成型图。

图4是内孔锥度套筒的锻件成品图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明提供的具体实施方式作详细说明。

实施例1

针对图4的锻件图，下料：7500kg；

该批生产锻件钢锭头部尺寸870mm/尾部尺寸810mm，长度1635mm八角锭。

S1：加热坯料至1220℃，保温6小时，一次镦粗至750mm高，截面1240mm八角；

S2：一次拔长至750mm×750mm方，长度1695mm长；

S3：二次镦粗滚圆至900mm高，截面∮1150mm回炉(加热温度1220℃，保温4小时)；

S4：冲孔、扩孔至内孔∮750mm；

S5：上芯棒拔长出坯至图2尺寸(加热温度1180℃，保温1小时)；

S6：上马架，按图3所示坯料小端马架垫钢板；

S7：扩孔、成型。

如图2所示：采用先出坯成内孔直线形，外径斜度锻件毛坯，再经过高低马杠锻造成形。

如图3、图4所示：由图2锻造坯料，再经过高低马杠锻造扩孔。

本发明利用先出坯成内孔直线形，外径斜度锻件毛坯，再经过高低马杠锻造成形设计，解决了图1锻件产品由于内孔斜度锻造成直线形，锻件重量偏重，加工余量较大，加工时间较长等情况。节约了公司成本，提高了生产效率。