[发明专利]一种大型回转体铸件的成型方法

说明书

本发明提供了一种大型回转体铸件的成型方法，解决了传统成型方法，生产成本高、制作周期长的技术弊端，具体成型方法为：第一腔体的成型吊胎由内腔砂芯形成，第二腔体和第三腔体由中心砂芯形成，外轮廓斜率小于1的铸件结构，其所对应的铸型型腔由与该部分铸件的外轮廓形状结构完全相同的外轮廓砂芯形成，该外轮廓砂芯的内腔结构与内腔砂芯的外轮廓形状结构完全相同，外轮廓斜率大于1的铸件结构，其所对应的铸型型腔由与该部分铸件的外轮廓形状结构完全相同的模样形成。本发明方法显著降低了单件及小批量生产大型回转体铸件的生产成本，及生产周期。

技术领域

本发明属于大型铸件的铸造成型技术领域，尤其涉及大型回转体类铸件的成型方法。

背景技术

如图1至图3所示,水电回转体类铸件具有结构简单，轮廓尺寸变化较小、平滑过渡等特点。大型回转体类铸件采用传统成型方法生产，需要制作外模具和芯盒，由铸型和砂芯装配后浇注生产此类铸件，但对于单件或小批量生产的铸件，采用传统成型方法，生产成本高昂，且制作周期长。

发明内容

本发明针对大型回转体类铸件进行单件或小批量生产时，生产成本高、制作周期长的技术问题，提出了一种新的造型方法，具体技术方案如下：

本发明所涉及的大型回转体铸件，其外轮廓为圆锥形圆台，内腔结构包括：相互连通的第一腔体，第二腔体，第三腔体。

具体成型方法为：第一腔体的成型吊胎由内腔砂芯形成，第二腔体和第三腔体由中心砂芯形成，外轮廓斜率小于1的铸件结构，其所对应的铸型型腔由与该部分铸件的外轮廓形状结构完全相同的外轮廓砂芯形成，该外轮廓砂芯的内腔结构与内腔砂芯的外轮廓形状结构完全相同，外轮廓斜率大于1的铸件结构，其所对应的铸型型腔由与该部分铸件的外轮廓形状结构完全相同的模样形成。

进一步地，模样的材质为木材、金属、树脂、消失模中的一种，优选为消失模，对于单件或小批量生产，消失模的成本低。

进一步地，外轮廓砂芯的成型方法为：在内腔砂芯的外表面上涂覆石膏涂料，再向内腔砂芯上流树脂砂，当内腔砂芯被树脂砂完全包覆后，用外模面刮板绕内腔砂芯的中心轴旋转，旋转一周后即形成所述外轮廓砂芯。优选地，外模面刮板由回转中心轴和刮砂板组成，其中刮砂板与型砂接触的表面，其形状结构与对应铸件的外轮廓母线形状结构相同。

进一步地，模样的顶部设计有固定所述中心砂芯的芯头的结构。

进一步地，第一腔体的成型吊胎的成型方法为：在内腔砂芯的外表面上涂覆石膏涂料，再将外轮廓砂芯放置其上，且内腔砂芯与外轮廓砂芯的中心轴重合，在外轮廓砂芯的外表面上涂覆石膏涂料，在放置内腔砂芯和外轮廓砂芯的模板上放置第一砂箱，向第一砂箱中流入树脂砂，待型砂硬化后翻箱，取出内腔砂芯后，再向第一砂箱上方放置第二砂箱，向第二砂箱中流入树脂砂，待型砂硬化后起模即形成所述第一腔体的成型吊胎。

由于铸件结构大，第一腔体的形状尺寸也非常大，使用芯盒制作内腔砂芯，那么芯盒就非常庞大，一方面成本高，另一方面也不利于现场操作，因此本发明优选地，由多个小砂芯组合形成内腔砂芯，具体包括：多个形状结构相同的单体砂芯和刮板刮制砂芯，多个单体砂芯和刮板刮制砂芯组合后的外轮廓与所述第一腔体的形状、结构完全相同。其中，刮板刮制砂芯的成型方法为：将多个单体砂芯组合后，向组合后砂芯的内腔中流入树脂砂，填满后采用平面刮板刮平砂芯表面。单体砂芯的成型方法为：向芯盒中填芯砂，硬化后开模。

本发明大型回转体铸件的成型方法，具体实施步骤如下：

S1：制备内腔砂芯和中心砂芯；

S2:制备外轮廓砂芯：将内腔砂芯放置在模板上，在内腔砂芯的外表面上涂覆石膏涂料，再向内腔砂芯上流树脂砂，当所述内腔砂被树脂砂完全包覆后，用外模面刮板绕所述内腔砂芯的中心轴旋转，旋转一周后即形成所述外轮廓砂芯；