[发明专利]活性炭烟气净化系统及其辊式给料机排料流量测量方法

说明书

本申请公开了一种活性炭烟气净化系统及其辊式给料机排料流量测量方法，通过设置在吸附单元的缓冲仓处的传感器，实时测量缓冲仓内活性炭的料量；再通过控制待测量辊式给料机的开启和关闭状态，获取测量初始时刻t₁缓冲仓的初始料量L₁，以及测量终止时刻t₂对应的缓冲仓的终止料量L₂，再根据预先设定的测量间隔时长T₂，直接计算得到相应待测量辊式给料机的排料流量，实现在线准确测量。可见，本实施例提供的测量方法，充分利用活性炭烟气净化系统的吸附单元的结构特点，并通过在缓冲仓处设置用于称重的传感器，实现料流控制和料重检测相结合，进一步实现辊式给料机排料流量的在线准确测量。

技术领域

本申请涉及烟气净化技术领域，尤其涉及活性炭烟气净化系统及其辊式给料机排料流量测量方法。

背景技术

钢铁行业是整个国民经济的支柱企业，但是，它为经济发展做出重要贡献的同时也伴随着严重的污染大气的问题。例如，在烧结工序中产生的烧结烟气，包括二氧化硫、氮氧化物、二噁英等污染物，烧结烟气被排放到大气中后，不仅污染大气，还会对人体健康构成威胁。为此，钢铁行业通常采用活性炭烟气净化技术，即在烟气净化系统中盛放具有吸附功能的物料(例如活性炭)吸附烧结烟气，以实现对烧结烟气的脱硫、脱硝、脱二噁英等处理。

活性炭烟气净化系统的工艺简图如图1所示，活性炭烟气净化系统包括由多个吸附单元7并联组成的吸附系统1、解析系统2、制酸系统、为每个吸附单元7输送活性炭的缓冲仓8，以及为缓冲仓8输送活性炭的上料设备5。其中，吸附单元7的结构示意图如图2所示，吸附单元7被分隔为多个小室，每个小室的底部开口均安装有用于排料的辊式给料机9。例如，当吸附单元被分隔为左右对称的6个小室时，分别包括两个前室71、两个中室72和两个后室73。系统运行时，吸附单元7中每个小室内充满活性炭，小室内的活性炭由吸附单元7上方的缓冲仓8装入，缓冲仓8内的活性炭来自上方的上料设备5。同时，烧结原烟气3进入吸附单元7中的气室74，并进一步进入装满活性炭的各小室内，烧结原烟气3中的SO₂经活性炭吸附后，得到的烧结净烟气4外排。而各小室内吸附有SO₂的活性炭颗粒由设置在每个小室出料口的辊式给料机9排出至底部三角仓10，通过卸料阀11卸在输送机6上，再利用输送机6运送至解析系统2。吸附有SO₂的活性炭颗粒在解析系统2中解析出的SO₂气体进入制酸系统中，而解析出SO₂气体后的活性炭从解析系统2运送到吸附系统1循环利用。

在实际应用中，为了使活性炭烟气净化系统的净化效果达到最佳，需要严格控制活性炭在吸附单元7中各小室内停留的时间。如果停留时间过长，吸附单元7中各小室内的活性炭因吸附作用达到饱和，不能再吸附新进入的烧结原烟气中的SO₂，使得活性炭烟气净化系统的净化效果不好；如果停留时间过短，活性炭没有充足的时间吸附烧结原烟气中的污染物便被排出，使得活性炭的利用率降低，进而降低活性炭烟气净化系统的运转效率。因此，为了保证活性炭在被辊式给料机9排出时，相应小室内的活性炭恰好达到饱和，以提高活性炭烟气净化系统的净化效率，需要精确控制辊式给料机9的排料流量，以控制吸附单元7中各小室内的活性炭达到最佳的吸附效果。

为此，现有技术中通常采用两种方式，但均难以准确得到辊式给料机的排料流量。一种是采用辊式给料机9在出厂时已被确定的排料流量，但辊式给料机9在运转过程中，会出现磨损或部分损坏的情况，导致已确定的排料流量值并不能准确地表明每一个辊式给料机9的实际排料情况，无法准确控制活性炭烟气净化系统的运行。另一种是采用在辊式给料机9处设置称重装置的方式测量，但由于辊式给料机为长辊结构，排料面积较大，无法通过设置几个称重装置来测量辊式给料机9每一处的排料重量，因此只能根据排料重量粗略估计辊式给料机9的排料流量，无法得到准确数值。可见，现有的测量辊式给料机排料流量的方法，无法实现在线精准测量。

发明内容