[发明专利]一种消防车容罐用侧板及其成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及钢板成型加工技术领域，尤其涉及了一种消防车容罐用侧板及其成型工艺。

背景技术

目前，消防车容罐用侧板，多为钢板，而普通的钢板制成的容罐在装载水时由于水压等因素容易产生变形，变形到一定程度后考虑到安全等因素就会停止使用，现有技术中通常是在钢板上加上型材加强结构或者将钢板加工成槽型结构，该槽型结构成型为一凸筋，起到加强作用。而钢板形成槽型凸筋的常规加工工艺为：下料—划线--折弯成形，即按展开尺寸在下料后的钢板上划出折弯线，然后人工操作，在折弯机上进行折弯，一个槽型至少有3道折弯，钢板需翻身至少2次，由于侧板尺寸大，重量重；折弯作业需3—4人，工人劳动强度大，同时槽形状及位置尺寸不易控制，生产效率低，不利于批量生产。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的就在于提供了一种消防车容罐用侧板及其成型工艺，造型美观，工艺简单，采用折弯机配合专用模具压制成型为侧板，与现有的侧板进行比较，成形尺寸容易控制，可节省较多的人力，生产效率提高80％，具有显著的实用价值。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是这样的：

一种消防车容罐用侧板，包括板件本体，所述板件本体折弯形成至少一个梯形槽形状的凸筋，各个梯形槽形状的凸筋的尺寸大小相同，且各个梯形槽形状的凸筋的中心处于同一水平位置。

作为一种优选方案，所述板件的厚度为3~5mm。

作为一种优选方案，各个梯形槽形状的凸筋的槽口宽度为160±0.8mm，梯形槽形状的凸筋的槽底宽度为40±0.8mm，梯形槽形状的凸筋的深度为60±0.8mm。

作为一种优选方案，各个梯形槽形状的凸筋的槽口宽度为160mm，梯形槽形状的凸筋的槽底宽度为40mm，梯形槽形状的凸筋的深度为60mm。

作为一种优选方案，所述板件本体折弯角度为45°。

作为一种优选方案，所述板件的材料为Q235A、Q345B及304不锈钢中的任一种。

一种消防车容罐用侧板的成型工艺，包括如下步骤：

（1）设计专用模具：根据梯形槽形状的凸筋的尺寸大小设置专用模具，所述专用模具包括用于压制的上模以及用于支撑的下模；

（2）选材下料：切割出厚度为a、长度为b、宽度为c的钢板；

（3）划线：在步骤（2）中的钢板上划出至少一条梯形槽形状的凸筋的中心线；

（4）安装专用模具：将步骤（1）的专用模具安装于折弯机上，通过上模柄夹住专用模具的上模，通过下模座支撑固定住专用模具的下模；

（5）将步骤（3）中的钢板置于步骤（4）中的下模上，使得钢板上划出的中心线与专用模具的中心线重合；

（6）操作折弯机，使得折弯机上的上模向下移动至下模内，即可对钢板进行压制成型；

（7）当在一块钢板上压制第二道梯形槽形状的凸筋时，重复步骤（5）、步骤（6）。

作为一种优选方案，所述步骤（2）中的钢板的厚度a为3~5mm。

作为一种优选方案，所述步骤（2）中的钢板的长度b为2~4m。

作为一种优选方案，所述步骤（2）中的钢板的宽度b为1.5m。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1、从成形尺寸误差对比：

本发明的成型工艺减少了原来的一道梯形槽形状凸筋需多道折弯的繁琐，操作简单，梯形槽形状凸筋的形状位置尺寸容易控制，尺寸误差小，精度高，一致性强；

2、从劳动强度对比：

本发明的侧板的首尾两道折弯在板件本体的反面，中间两道折弯在板件本体的正面，因此传统的折弯成形，需四道折弯，板件本体需翻身3次，工人劳动强度大，而本发明的折弯机配合专用模具压制成形，只需一次压下即可成形，操作省力；

3、从性价比角度对比：

采用本发明的专用模具配合折弯机压制成型，投入成本低，同时作业时可以减少操作人员，提高生产效率80%，减少人工成本；

4、从适用性角度对比：

本发明的成型工艺，压制后的侧板的梯形槽尺寸得到有效控制，操作简单，节省人力，生产效率显著提高，通用化程度高，有利于工业化批量生产；

5、采用本发明的成型工艺制得的梯形槽形状凸筋的侧板，省去了型材加强结构，提高了容罐整体的刚度。

附图说明

图1是本发明侧板的立体结构示意图；

图2是本发明侧板的正视图；

图3是本发明侧板的俯视图；

图4是本发明中专用模具的结构示意图。