[发明专利]一种工业化生产油菜籽活性肽及制备方法在审

专利信息
申请号: 201711067183.9 申请日: 2017-11-02
公开(公告)号: CN107873944A 公开(公告)日: 2018-04-06
发明(设计)人: 林峰 申请(专利权)人: 林峰
主分类号: A23J3/34 分类号: A23J3/34;A23J3/14;A23J1/14
代理公司: 暂无信息 代理人: 暂无信息
地址: 224100 江苏省盐城*** 国省代码: 江苏;32
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摘要:
搜索关键词: 一种 工业化 生产 油菜籽 活性 制备 方法
【说明书】:

技术领域

发明属于生物技术领域,具体涉及一种工业化生产油菜籽活性肽及制备方法。

背景技术

油菜籽,也称为芸苔子,是草本十字花科作物,是中国主要油料作物和蜜源作物之一,其籽粒是制浸油脂原料主要品种之一。栽培遍及中国,分为冬油菜和春油菜两种。其种植面积占中国油料作物总面积的40%以上,产量占中国油料总产量的30%以上,居世界首位。油菜籽中一般含氮3.9%-5.2%,蛋白质在24.6%-32.4%之间。

通过对油菜籽粉进行蛋白酶酶解,将蛋白酶解成小分子量的低聚肽,大大增加了产品的溶解性,油菜籽活性肽的成功制备为传统食品油菜籽粉农产品深加工提供了一条新型工业化道路,使油菜籽粉这一丰富的普通食品蛋白资源得到充分利用,大大扩大了油菜籽粉作为一种传统普通食品原料的应用领域,提高了大宗农产品的附加值,发挥了更大的经济价值,并提高了综合的社会效益。与原蛋白相比,小分子的油菜籽活性肽更加容易被消化吸收。由于其一系列良好的食品加工性能,油菜籽活性肽也可与其它不同来源的蛋白质混合,以提高其营养价值,也可用于生产速溶饮品、功能饮料、肉制品、乳制品、焙烤食品等多样化的食品。随着科技的发展,蛋白质工程技术的应用,采用酶解技术制取生物活性肽及其蛋白水解物的研究和产品开发已经成为热点和主流,酶解油菜籽蛋白质制取多肽的实验室技术文献已有部分,但是工业中生产油菜籽肽的制备方法还没有。

发明内容

本发明目的在于提供一种油菜籽活性肽的制备方法,以解决技术问题。

一种油菜籽活性肽的制备方法,包括以下步骤:

A、将油菜籽预处理,进行超微粉碎,过200-600目,以100∶2~10(L∶kg)的液料比用水和油菜籽粉混合调浆,调节pH 8-10微碱化处理,加热至60~80℃。保温搅拌30~120min;

B、将反应罐中的碱性料液泵入离心机中,分离成清液和渣料,收集渣料,将渣料加水稀释,加热至60~80℃,搅拌并分离,以同样的处理方式进行3次;

C、调节上清液的pH值至4-6后,机械搅拌8-12h、离心,收取沉淀,沉淀即为油菜籽蛋白,重复两次;

D、将沉淀加水复溶,加热至75-100℃,时间15-45min,使得蛋白质变性,然后进行高压均质;

E、调节上述溶液pH至5-10,加入专用酶制剂∶胰蛋白酶∶木瓜蛋白酶∶中性蛋白酶为5~7∶1~2∶3~5,酶解温度为40-65℃,时间为1.5-8h;

F、酶解结束之后,灭酶温度90-125℃,灭酶时间为1-3h,结束后得粗酶解液;

G:为将粗酶解液离心、过滤、蒸发浓缩、加入活性炭脱色,然后喷雾干燥得到油菜籽活性肽粉。

如上述的油菜籽活性肽的制备方法,其特征在于,所述的步骤A中,进行超微粉碎可以提高酶解率,充分利用物质组分。

如上述的油菜籽活性肽的制备方法,其特征在于,所述的步骤C中,采用热变性的方法,可以更加利于酶解,酶解更加充分。同时热变性之后进行高压均质,进一步提高酶解效率。

如上述的油菜籽活性肽的制备方法,其特征在于,所述的步骤D,专用酶制剂组合包括胰蛋白酶∶木瓜蛋白酶∶中性蛋白酶为5~7∶1~2∶3~5。研究发现其专用酶制剂组合的酶解效率远大约单一酶的酶解效率。

如上述的油菜籽活性肽的制备方法,其特征在于,喷雾干燥所用的为中低温喷雾干燥塔,进一步保留热敏活性物质,并且中低温喷雾干燥塔是首次在肽工艺中得到应用。

一种油菜籽活性肽的制备方法,其特征在于,按照权利要求1所述的制备方法,所述油菜籽低聚肽其特征在于分子量小于1000Da的组分占90%以上,游离氨基酸含量低于5%,并至少含有2.5%含量的三肽亮氨酸-酪氨酸-脯氨酸(Leu-Tyr-Pro,LYP)序列肽段。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外,本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将对本发明作进一步详细的说明。

具体实施方式

以下对本发明的实施例进行详细说明,但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

1、一种油菜籽活性肽的制备方法,包括以下步骤:

A、将油菜籽预处理,进行超微粉碎,过200-600目,以100∶7(L∶kg)的液料比用水和油菜籽粉混合调浆,调节pH 9微碱化处理,加热至70℃。保温搅拌80min;

B、将反应罐中的碱性料液泵入离心机中,分离成清液和渣料,收集渣料,将渣料加水稀释,加热至70℃,搅拌并分离,以同样的处理方式进行3次;

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